گزارش كارآموزي شرکت صنعتي شوفاژکار

دسته بندي : فنی و مهندسی » صنایع
گزارش كارآموزي شرکت صنعتي شوفاژکار در 62 صفحه ورد قابل ويرايش


فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

مقدمه و تاريخچه 1

فصل اول: کوره ها 4

فصل دوم: ماهيچه سازي 23

فصل سوم: قالبگيري 30

فصل چهارم: ماسه سازي 41

فصل پنجم: شات بلاست و تست آب 45

فصل ششم: تکميل ديگ و طراحي قالب 49

فصل هفتم: آزمايشگاه 55






مقدمه و تاريخچه

اين شرکت در سال 1355 توسط حاج علي اصغر حاجي بابا تاسيس شد. ابتدا شرکت در زميني به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زير بناي چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمي راه اندازي مي شود. اين کارخانه در سالهاي بد يک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط توليد ماهيچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگيري به دو خط افزايش يافته است.

اين شرکت در زمينه توليد انواع ديگهاي چدني شوفاژخانه و نيز پکيج (package) فعاليت دارد. ميزان توليد ذوب در اين کارخانه 70-60 تن در روز و حدود 17000 تن در سال است. اين شرکت داراي پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر مي باشد.ماشين آلات، تجهيزات و دانش فني توليد از کارخانه آهلمن آلمان خريداري و توليد تحت ليسانس اين شرکت آلماني آغاز گرديد. در شروع توليد مواد اوليه مورد نياز از خارج تامين مي شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اوليه داخلي را در دستور کار خود قرار داد. به طوريکه امروزه کليه مواد اوليه به استثناي کربن از منابع داخلي تامين مي شود. مهمترين مواد اوليه مصرفي در شرکت عبارتند از: ماسه سيليسي، بنتونيت ، پودرزغال، فروسيليسيم، فرومنگنز، رزين ترموشوک، رزين کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.



توليدات شرکت:

محصولات توليدي در شرکت صنعتي شوفاژکار عبارتند از:

1- پکيج(به صورت مونتاژ شده) 2- ديگ سوپر 300 ( به صورت فله اي و مونتاژ شده)

3- ديگ 300 4- ديگ 400 5 - ديگ سوپر 400 6- ديگ توربو(TURBO) 7 - ديگ 1300(سوپر هيت)

محصولات صادراتي:

8- ديگ شهبا

9- ديگ NG

10- ديگ مستر(Master )

در شرکت صنعتي شوفاژکار در حال حاضر انواع ديگ چدني در 10 خانواده فوق، در ظرفيت

Kcal/h 1300000-18000 توليد مي شود. شرکت در حال حاضر توليد 10000 تن انواع ديگ چدني را در برنامه کار خود قرار داده است. اين شرکت 10 درصد محصولات خود را به کشورهايي نظير افغانستان، پاکستان، اردن، سوريه و يونان صادر مي کند.

تجهيزات مورد استفاده در شرکت:

4 کوره ذوب القايي بدون هسته هر يک با ظرفيت 8 تن،يک کوره نگهدارنده بدون هسته با ظرفيت 55تن ، يک کوره بارريز هسته دار با ظرفيت 13 تن با قابليت ريخته گري اتوماتيک ، تجهيزات ماسه سازي با ظرفيت 100 تن در ساعت – خط قالبگيري Jolt squeeze ساخت شرکت BMD آلمان ،تجهيزات Shot blasting ، تجهيزات مخصوص ماشين کاري ديگهاي چدني ، تجهيزات پيشرفته قالبسازي از جمله دستگاههاي CNCاز مهمترين تجهيزات مورد استفاده در اين شرکت مي باشند.

در کنار تجهيزات فوق شرکت داراي دو آزمايشگاه متالورژي و تاسيساتي با تجهيزات مدرن اندازه گيري مي باشد که فرآيند توليد و محصولات توليد شده مورد تست ، بازرسي و کنترل قرار مي گيرند .

در زمينه استفاده از سيستمهاي مديريت کيفيت ، شرکت صنعتي شوفاژکار داراي گواهينامه

ISO 9001 از موسسه URS انگلستان و داراي نشان استاندارد ملي در زمينه توليد ديگهاي چدني از موسسه استاندارد مي باشد. استفاده از سيستمهاي فوق به همراه امکانات مناسب سخت افزاري و نرم افزاري باعث شده است که شرکت شوفاژکار به منظور تامين خواسته هاي مشتريان و حضور فعال در بازارهاي داخلي و خارجي ، کليه محصولات خود را تا 10 سال ضمانت کند.

شعار اين شرکت عبارتست از :" کيفيت عامل بقاي سازمان و بقاي سازمان عامل بقاي شغل"

اهداف کيفي شرکت:

1- جلب رضايت مشتريان

2- بهبود مستمر سيستمهاي مديريت کيفيت

3- بهبود مستمرکيفيت محصولات توليدي

4- رضايت طرفهاي ذينفع از جمله پرسنل به عنوان سرمايه اصلي سازمان

5- حضور فعال در بازارهاي جهاني




كوره ها


كوره هاي مورد استفاده در اين شركت، همگي از نوع كوره هاي القايي با فركانس شبكه ميباشند. كوره هاي القايي از نظر متالورژيكي، مناسب ترين كوره ها براي ذوب و توليد چدن مي باشند، زيرا به دليل چرخش و تلاطمي كه در ذوب ايجاد مي شود، باعث يكنواختي كامل تركيب شيميايي چدن مي شوند.

كوره هاي القايي در يك دسته بندي كلي به سه دسته زير تقسيم مي شوند :

1- كوره هاي فركانس شبكه ( كم ) : فركانس اين كوره ها (HZ)50 است.

2 - كوره هاي فركانس متوسط : فركانس اين كوره ها (HZ) 1000 - 500 است.

3 - كوره هاي فركانس بالا : فركانس اين كوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.

در يك تقسيم بندي ديگر، كوره هاي القايي به 4 دسته تقسيم مي شوند :

1) كوره هاي بدون هسته و با فركانس بالا

2) كوره هاي بدون هسته و با فركانس پائين

3) كوره هاي هسته دار با فركانس پائين

4) كوره هاي فركانس متوسط

كوره هاي فركانس شبكه بدون هسته و كوره هاي فركانس متوسط و بالا، براي ذوب كردن مورد استفاده قرار مي گيرند. كوره هاي فركانس شبكه هسته دار براي كوره هاي نگهدارنده وهسته دار استفاده مي شوند.

كوره هاي القايي ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زير تقسيم بندي مي شوند :

1- كوره هاي ذوب كننده

2- كوره هاي نگهدارنده

3- كوره هاي بارريز

استفاده از كوره هاي نوع فركانس شبكه بسيار زياد است. اين كوره ها نياز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به اين علت در صنعت چدن كاربرد زيادي دارند. از آنجا كه براي شارژ كوره، معمولا از قراضه هاي فولادي استفاده مي كنند، پس براي آلياژ سازي بايد از مواد كربن زايي مثل كك نفتي كلسينه شده و فرو آلياژهايي نظير فروسيليسيم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده مي شود، كه با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلياژي توسط مذاب به خوبي صورت مي گيرد. در ضمن كوره هاي القايي از نظر هزينه ذوب، از كوره هاي مقاومتي و قوس الكتريكي ارزان ترند، زيرا هزينه مصرف الكترود و يا مقاومت الكتريكي ندارند.

در اين كارخانه ، 4 كوره دوب با ظرفيت 8 تن موجود است كه در حال حاضر ، 2 عدد از اين كوره ها در حال فعاليت و ذوب دهي هستند. اين كوره ها از نوع كوره القايي بدون هسته با فركانس شبكه مي باشند. هچنين يك كوره القايي نگهدارنده بدون هسته با فركانس شبكه و ظرفيت حدود ton 55 و نيز يك كوره القايي بار ريز كه از نوع هسته دار (كانال دار) مي باشد، موجودند. ظرفيت كوره بارريز حدودا ton13 است. مذاب حاصل از كوره هاي ذوب 8 تني براي بار دهي به كوره بارريز در خط توليد 500-1( يا خط اتوماتيك) و يا باردهي مستقيم به پاتيل براي خط توليد اتوماتيك (خط 400-1) استفاده مي شود. در مواقعي كه ذوب كوره هاي 8 تني براي باردهي در خط توليد كافي نيست، از ذوب كوره نگهدارنده به كوره 8 تني اضافه مي كنند و ذوب كوره نگهدارنده در واقع نقش بار كمكي را ايفا مي كند.

كار سرباره گيري اين كوره روزي يك بار و در ساعت اوليه کاري انجام مي شود. درب كوره نگهدارنده داراي يك دريچه نسبتا كوچك است كه مذاب را از اين دريچه به داخل كوره مي ريزند. چون برداشتن درب اصلي اين كوره، باعث اتلاف انرژي و آلودگي بالاي هواي محيط مي شود، فقط براي سرباره گيري درب كوره را كنار مي زنند.

در كوره هاي ذوب، گرماي لازم براي ذوب چدن توسط يك ميدان مغناطيسي با فركانس شبكه ايجاد مي شود.

مكانيزم توليد گرما به اين صورت است كه عبور جريان از يك سيم پيچ باعث تشكيل يك شار مغناطيسي درون سيم پيچ مي شود. حال اگر يك هسته فلزي را در مركز سيم پيچ قرار دهيم، در اثر القاي مغناطيسي درون هسته فلزي، جريانهاي موسوم به جريانهاي گردابي يا فوكو به وجود مي آيند. اين جريانها در اثر پديده اي به نام ( اثر پوسته اي ) از مركز به پوسته هسته قوي تر مي شوند. مقاومت هسته در برابر اين جريانها باعث گرم شدن هسته يا همان شارژ و درنتيجه ذوب شدن آن مي شود. همچنين طبق قانون فاراده، يك نيروي رو به بالا به هسته وارد مي شود كه باعث لوپ زدن و گردش مذاب در كوره القايي مي شود.

گرماي ايجاد شده در هسته، بنا به رابطه روبرو مي باشد :Q = R.I²

كه درآن، R مجموع مقاومت الكتريكي شارژ داخل بوته بر حسب ? و I شدت جريان القا شده به شارژ برحسب (A) مي باشد. Q نيز گرماي ايجاد شده در واحد زمان، در شارژ مي باشد كه بر حسب (W وات) مي باشد.

شدت تلاطم ايجاد شده در مذاب كوره القايي با فركانس برق كوره رابطه عكس دارد و هرچه فركانس برق كوره بيشتر شود، به تبع آن شدت تلاطم و لوپ زدن مذاب كمتر خواهد شد. اصولا كوره هاي كوچكتر به فركانس بيشتر و كوره هاي بزرگتر به فركانس كمتري نياز دارند. كوره هاي مورد استفاده در اين شرکت نيز با توجه به بزرگ بودن و حجم بالا، از فركانس شبكه ( فركانس پائين ) استفاده مي كنند تا اختلاط و لوپ زدن خوبي در مذاب ايجاد شود و تركيب شيميايي مذاب همگن شود. وقتي ذوب در اين كوره ها آماده شد، درب كوره برداشته شده و توسط جك هاي هيدروليكي كه در اطراف كوره تعبيه شده ،كوره خم مي شود و مذاب به داخل پاتيل تخليه مي شود. اين پاتيل ها داراي حداكثر ظرفيت ton2 مي باشند و جداره داخلي آنها نسوزکوبي شده است. پس از پر شدن پاتيل از ذوب، توسط جرثقيل سقفي برداشته شده و در كوره بارريزي تخليه مي شود و يا براي باردهي به خط 400-1 در ماشين بارريز ريلي قرار داده مي شود.

كويلهاي مسي و سيستم آبگرد :

سيم پيچ يا كويل، وظيفه القاي جريان به شارژ را به عهده دارد. كويل هاي مسي به شكل لوله هاي مسي آبگرد مي باشند و دور تا دور كوره به صورت مارپيچي قرار گرفته اند. آبگرد بودن كويل به خاطر آن است كه به علت حرارت وارده بر آن آسيبي نبيند. اين حرارت به دو علت است، يكي گرمايي كه به علت مقاومت خود پيچك در برابر جريان القايي ايجاد مي شود و ديگري گرمايي كه از بوته كوره به آن مي رسد.

آب مورد استفاده براي خنك شدن كويل ، داراي 7 PH > مي باشد تا باعث خوردگي و سوراخ شدن جداره كويل نشود. همچنين اين آب بايد غير سخت باشد (بدون املاحي مثل K²+ , +²Na) زيرا درغير اين صورت رسوبات ايجاد شده، درون لوله كويل مي چسبند و لوله را مسدود مي كنند.

براي جلوگيري از اتصال كوتاه و ذوب شدن كويل، بين كويل ها را با مواد عايق مثل پشم شيشه و آزبست، عايق مي كنند. ضخامت پيچك بايد به حد كافي زياد باشد تا تحمل عبور جريان را داشته باشد( حدودmm10 براي فركانس شبكه ). سيم پيچ يا كويل را گاهي با ملاتهاي مرغوب مثل كوراليت يا ترموليت عايق مي كنند.

سيستم آبگرد :

در اين سيستم، آب ورودي از طريق پمپ ها به لوله هاي توخالي كويل و لوله هاي ديگر آبگرد كوره پمپ مي شود و اين آب پس از گردش در بخش هاي بيروني كوره و خنك كردن آنها از طريق لوله هاي خروجي بر مي گردد. سيستم خنك سازي آب گرم شده، سيستم بسته تبخيري مي باشد.

در اين سيستم، دو ايستگاه مجزاي خنك كننده داريم كه هر كدام در اصل، يك سيستم خنك كننده بسته است. قسمت اصلي خنك كننده،آب لازم مبدل حرارتي را كه مجموعه اي از صفحات و شبكه بندي هاست، تامين مي كند. قسمت ثانويه مبدل حرارتي يك پمپ دارد كه آب را در كويل، خازنها، ديودها و ترانيفورماتور مي گرداند.همچنين يك برج تبخيري بسته به روش پاشش آب، حرارت آب گرم شده را حفظ مي كند.

دماي اب ورودي و خروجي نبايد از حد معيني بالاتر و يا پائين تر باشند. مثلا آب برگشتي از كوره نبايد بيش از 80-60 درجه سانتي گراد دما داشته باشد. دماهاي ورودي و خروجي توسط دماسنج كنترل مي شوند. فشار آب ورودي بايد حدود (bar) 5 باشد و اگر به هر دليلي از اين حد كمتر شد، شير آب استراري به كار افتاده و اين آب بعد از جريان يافتن در كوره و خنك شدن اجزاء، بر خلاف آب معمولي به فاضلاب ريخته مي شود.

سيستم مکش غبارها و گازها:

در کنار کوره هاي ذوب، يک دستگاه مکنده بسيار قوي وجود دارد که گازها و غبارات حاصل از ذوب ،از زير درب کوره مستقيما وارد آن شده و از طريق يک کانال و لوله هاي مخصوص بزرگ عبور کرده و به برجهاي تصفيه کننده بزرگي که در خارج از سوله توليد و در محيطي باز قرار دارند ، وارد مي شود. در آنجا غبارات و گازها با آب مخلوط شده و به صورت لجن در استخر آب ته نشين مي شوند و لجن حاصل پس از جمع آوري دور ريخته شده و آب حاصله بازيافت شده و دوباره به برجها برمي گردد. به اين ترتيب، اين سيستم تا حدود زيادي جلوي آلودگي هواي کارخانه را مي گيرد.



قالبگيري در خط توليد 1- 400:

در اين خط، قالبگيري به روش دستي انجام مي شود. همچنين از روش قالبگيري در ماسه با چسب سيليكات سديم يا روش CO2 استفاده مي شود. در اين خط كليه عمليات قالبگيري، ماهيچه گذاري و ... به صورت دستي انجام مي شود.

همچنين در اين خط ، عمليات قالبگيري، ذوب ريزي و تخليه درجه و برگشت درجه ها به ابتداي كار، روي ريل و در يك سيكل بسته انجام مي شود. ريل به شكل مستطيل است.

اولين مرحله قالبگيري، تهيه مخلوط ماسه مصرفي است. براي اين منظور حدود kg170 ماسه سيليسي M60 نو را به همراه Kg12 چسب سيليكات سديم (آب شيشه) در ميكسر با هم به مدت4-3 دقيقه مخلوط مي كنند و پس از مخلوط شدن كامل آن را داخل فرغون ريخته تا براي قالبگيري آماده باشد. به اين ترتيب كه ابتدا يكي از درجه ها را به كمك جرثقيل روي صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت مي كنند. براي قالبگيري هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نياز است، يكي براي تاي زير قالب و ديگري براي تاي روي قالب.

بعد از اين كار، ماسه آماده شده را به درون درجه مي ريزند تا پر شود و در عين حال ماسه ها را با پا مي كوبند تا متراكم شده و شكل اوليه قالب ايجاد شود. هر دو تاي قالب را به همين ترتيب، قالبگيري مي كنند. در قالبگيري تاي رويي ، پس از کوبيدن ماسه جايي را براي قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست مي کنند و بعد از قالبگيري ، مدل راهگاه را به آهستگي از قالب جدا مي كنند تا حوضچه مذاب و راهگاه اصلي مذاب ايجاد شود( مدل راهگاه به شكل قيف مي باشد).

همچنين براي اينكه خط جدايش ايجاد شود و ماسه به صفحه مدل نچسبد، قبل از ريختن ماسه به درجه، روي صفحه مدل، پودر گرافيت پاشيده مي شود.

بعد از اتمام قالبگيري، از آنجا كه قالب ماسه اي ساخته شده استحكام بسيار كمي دارد، بايد قالب را با دمش گاز CO2 استحكام داد.

گاز CO2 با چسب واكنش داده و باعث فعال شدن چسب و افزايش استحكام ماسه مي شود. براي اين منظور شيلنگهايي كه متصل به منبع گازCO2 اند، روي ضلع طولي صفحه مدل تعبيه شده اند. همچنين روي صفحه مدل و درقسمتهاي مختلف آن، چندين عدد منفذ (Vent) از جنس برنج كه داراي حاشيه جهت عبور گاز مي باشد، نصب شده اند كه گاز CO2 از شيلنگها وارد منفذ شده و پس از عبور از منفذ، به ماسه قالب دميده مي شود.

مدت دمش گاز بستگي به فشار آن دارد و معمولا پنج دقيقه كافي است تا گاز CO2 با چسب سيليكات سديم واكنش داده و ماسه سخت و آماده ريختن ذوب شود.

قبل از بستن مخزن گاز CO2، استحكام ماسه را با دست آزمايش مي كنند. پس از آماده شدن و قالبگيري هر دو درجه تاي رو و تاي زير، ابتدا درجه تاي زير را برداشته و آن را بر مي گردانند و با هواي پر فشار هر دو طرف آن را تميز كاري مي كنند و سپس روي ريل ذوب ريزي قرار مي دهند.

راهواره دور تا دور قالب تعبيه شده است و انتهاي راهگاه اصلي در تاي رو به اين راهواره منتهي مي شود. در محل ورود مذاب به اين راهواره، دو عدد برآمدگي تعبيه شده كه دراين برآمدگي ها دو عدد فيلتر سراميكي متخلخل توسط كارگر گذاشته مي شود. كار اين فيلترها، گرفتن شلاكه و آخال مذاب و همچنين كنترل سرعت و دبي مذاب است. سپس بين فيلترها جوانه زاي فروسيليسيم ( Fe-Si) و به ميزان معين ريخته مي شود تا سرعت جوانه زني و انجماد قطعه بالا رود.

پس از اين كار، مرحله قرار دادن ماهيچه رو ي قالب بنا به نياز مي باشد. به اين ترتيب كه ماهيچه متناسب با قطعه توليدي كه قبلا توليد و انبار شده، توسط كارگران برداشته شده و در محل معين خود روي قالب گذاشته مي شود.هر ماهيچه داراي دو ريشه ماهيچه در گوشه ها مي باشد. سپس روي ماهيچه ها و در جاهاي معين، تعدادي چپلت فلزي قرار داده مي شود كه كار اين چپلت ها، نگهداري ماهيچه در ضخامت معين، جلوگيري از شناوري ماهيچه ونيز ايجاد فاصله معين بين ماهيچه و قالب بالايي مي باشد.

پس از گذاشتن چپلت ها، روي هر كدام از ريشه ماهيچه ها پشم شيشه قرارداده ميشود. كار اين پشم شيشه ها ايجاد فاصله بين ريشه ماهيچه و تكيه گاه آن در قالب رويي و عبور راحت گازهاي حاصل از ماهيچه مي باشد.

پس از اتمام كار قالب تاي زير، درجه تاي رو را برداشته و برمي گردانند و بعد از تميزكاري به كمك فشار هوا، محل هاي مورد نظر براي عبور گازها از جمله محل ريشه ماهيچه و غيره را با دريل سوراخ مي كنند.

هنگام قالبگيري تاي رو، يك برآمدگي طولي را با دست ايجاد مي كنند و در آخر كار، پشت اين ناحيه با دريل سوراخ مي شود تا گازها و آتش ايجاد شده از اين سوراخها بيرون بزنند و باعث انفجار نشوند.

بعد ازاين مرحله، درجه تاي رو را با جرثقيل روي درجه تاي زير مي گذارند و روي ريل به جلو حركت مي دهند. از آنجا كه مذاب چدن حين انجماد داراي انبساط حجمي است، براي جلوگيري از فشار ناشي از انبساط و نيز فشار هيدرو استاتيكي مذاب، دو نيمه درجه ها توسط گيره محكم به يكديگر بسته مي شوند. قالبها يكي پس از ديگري تكميل شده و روي ريل حركت مي كنند و وقتي 6 قالب تكميل شد، يك پاتيل ذوب روي ماشين بارريزي قرار مي گيرد و روي ريل جداگانه حركت كرده و به محل بارريزي رفته و با خم كردن پاتيل، ذوب را به درون حوضچه مذاب هر قالب مي ريزد. البته اپراتور بارريز قبل از قرار گرفتن پاتيل ذوب روي ماشين، بايد دماي آن را با ترموكوپل ادازه گيري كند و اگر دما بالاتر از حد معين براي آن قطعه باشد، بايد صبر كند تا به دماي معين برسد.