گزارش کاراموزی كارخانه ريخته گري چدن شركت ايران خودرو

دسته بندي : فنی و مهندسی » مکانیک
گزارش کاراموزي كارخانه ريخته گري چدن شركت ايران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ويرايش




فهرست مطالب:


معرفي واحدهاي مختلف كارخانه ريخته گري چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگيري ........................................................................... 8

فصل دوم

ايستگاه ذوب و كوره هاي تهيه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهيچه سازي .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآيندهاي قالبگيري .................................................................... 48



















كارخانه ريخته گري چدن ايران خودرو ، به طور كلي از هشت واحد تشكيل شده كه ذيلاً شرح داده مي شود :

1. واحد ماهيچه سازي :

ساخت ماهيچه به منظور ايجاد حفره هاي داخلي قطعه مي باشد كه ايجاد اين حفره ها پس از ريخته گري به وسيله ماشينكاري امكان پذير نمي باشد و يا بسيار مشكل است . در كـارخانه ريخته گري ايـران خـودرو ، ماهيچه سـازي به دو روش Hot box وCold box صورت مي گيرد . در روش Hot box ماسه همراه با اكسيد آهن ، رزين و اسيد در ميكسر مخلوط مي شود و سپس توسط اين مخلوط مخازن بالاي دستگاه هاي ماهيچه سازي شارژ مي شود . در واحد ماهيچه سازي Hot box ، دستگاه هايي وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هايي ماسه حـرارت داده مي شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تميزكـاري منتقل مي شوند و در صورت نياز بتونه كاري هم مي شود كه بتونه از اجزاء زير تشكيل شده است ؛ بنتونيت ، دكسترين ، ماسه سيليسي و آب .

بعد از بتونه كاري عمل رنگ كاري انجام مي شود و سپس ماهيچه ها در گرمخانه قرارمي گيرند تا پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل مي شوند .

مشخصه و تركيب ماسه ماهيچه سازي :

كاتاليست 20 – 17 درصد رزين ، اكسيد آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزين 3 – 2/2 وزن ماسه .

دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسي كه در كاخانه مورد استفاده قرار مي گيرد ، جهت توليد ماهيچه سيني بزرگ به كار مي رود و تركيب ماسه به صورت زير است :

ماسه سيليسي + اسيد + رزين.



توضيحات مفصل مربوط به اين واحد در ادامه گزارش آمده است .

2. واحد قالبگيري :

خطوط قالبگيري ريخته گري چدن شامل سه واحد مجزا مي باشد .

I. خط قالبگيري FDC : اين خط داراي دو پرس joult squees مي باشد . كه يك پرس تاي زير و پرس ديگر تاي رو را قالبگـيري مي كند ، اين خط جهت قالبگـيري فلايويل ، سر سيلندر پيكان ، كپه ياتاقان اگزوز به كار مي رود .
II. خط BMM : مـاسه ايـن خط مخلوطي از ماسه سيليسي ، بنتونيت ، پـودر زغال و آب مي باشد . در اين خط درجه ها خالي شده در قسمت شيك اوت به روي ريل غلتكي منتقل مي شود . اين ريل حركت مي كند و در كنار پرس ها قرار مي گيرند . درجه ها توسط بالا برهاي پنوماتيك از روي ريل به روي ميز كار و زير پرسها منتقل مي شوند و از بـالاي درجه ، درجه ها با ماسه پر مي شوند و سپس توسط سيستم فشاري و ضربه قالبگيري انجام مي شود . سختي قالب ها در اين قسمت به وسيله سختي سنج پرتابل گرفته مي شود .
III. خط قالبگيري واگنر : خط واگنر تمام اتوماتيك است كه اين خط توسط يك شركت آلماني تأسيس شده است . تمامي مراحل قالبگيري ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازي به وسيله دستگاه هاي اتوماتيك صورت مي گيرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالاي خط قرار دارد كنترل مي شود .
3. واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو كوره 8 تني ، سه كوره 2 تني و يك كوره نگهدارنده مي باشد كه كوره 8 تني و 2 تني جهت تهيه ذوب براي كوره مادر مورد استفاده قرار مي گيرد . مواد شارژ اين كـوره ها را مـقداري قراضه فولادي كه از كـارخانه بـرش و پرس ايران خودرو تحويل مي گيرند ، شامل مي شود كه در كوره شارژ مي گردند . سپس برگشتي هاي ريخته گري شامل سيستم راهگاهي و قطعات ضايعاتي سيلندر و سر سيلندر شارژ مي گـردد . مذاب تهيه شده در كوره هاي فوق توسط پاتيل هاي بزرگي به درون كوره مادر ريخته مي شود و در اين كوره آناليز و تركيب عناصر تصحيح شده و براي ذوب ريزي آماده مي شود .

براي جوانه زائي مي توانيم از مواد مختلفي مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca يا Fe – Si – Ba استفاده كنيم . مهمترين آن Fe – Si – Sr يا سوپرسيد مي باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بين 6/0 – 1/0 مي باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ايران خودرو مقدار 1/0 اضافه مي گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهي است بـراي تميزكاري قطعات ريخته گري كه تـوسط پرتاب ساچمه هاي ريز به سمت مسطح قطعه آن را تميز مي كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه مي تواند فولاد يا چدن پر كروم باشد .

5 . واحد سنگ زني :

پس از تميزكاري قطعات در واحد شات پلاست سيلندر و سر سيلندر جهت از بين بردن زوائد باقي مانده به قسمت سنگ زني هدايت مي شوند .

6 . واحد واترتست :

در اين واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه يكي از آنها براي سيلندر و ديگري براي سر سيلندر است كه نشتي را كنترل مي كند . در اين دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال مي شود البته تمام منافذ خروجي هوا توسط دستگاه بسته مي شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده مي شود و در صورتي كه از داخل آب حبابي خارج نشود سالم بودن قطعه نتيجه مي شود . در صورت داشتن نشتي جزو قطعات ضايعاتي مي شود .

7 . كنترل نهايي قطعه :

در اين قسمت يك كنترل روي قطعه انجام مي شود ، كه خصوصيات قطعه چدني بايد به صورت زير باشد .

زمينه پرليتي كه بيشتر از 95 درصد باشد و بقيه فريت ، سختي در محدوده HB 235 – 797 ، گرافيت نوع A در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمايشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعاليت مي باشند :

1. آزمايشگاه ماسه : در اين آزمـايشگاه در هر ساعت نمونه هايـي از مـاسه خط قالبگيري و مـاهيچه سازي گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاري ، تراكم پذيري ، درصد خرد شوندگي و نفوذ پذيري بعمل مي آيد . ضمناً آزمايشات درصد خاك رس فعال و غير فعال ، درصد مواد سوختني و مواد فرار نيز بطور روزانه انجام مي شود .

2. آزمايشگاه شيمي : در اين آزمايشگاه آزمايشات آناليستيكي ، مواد مورد مصرف و تطبيق آن با استاندارد هاي موجود ، آناليز فلزات رنگين و غيره انجام مي شود .

3. آزمايشگاه فيزيك : اين قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئيس كه تا 22 عنصر را آناليز مي كند و نيز ميكروسكپ متالوگرافي LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربي كه امكان بـزرگنمايي تـا 2500 برابر را دارا مي باشد . در اين قسمت امكان آزمايشاتي همچون آزمايشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختي سنجي ، متالوگرافي و آناليز دقيق هر نوع چدن و فولاد را دارا مي باشد .













انواع روشهاو خطوط قالبگيري در كارخانه ريخته گري چدن ايران خودرو :



· قالبگيري Wagner
· قالبگيري B.M.M
· قالبگيري F.D.C
· قالبگيري Disa Matic
· قالبگيري دستي

قالبگيري Wagner :

اين دستگاه توسط شركتي واقع در شهرستان ناكستان از شركت واگنر آلمان خريداري و وارد ايران گرديده است كه پس از آن توسط شركت ايران خودرو خريداري و در سال 1378 نصب و راه اندازي شده است . اين خط توليد ساعتي 75 عدد قالب را بطور كامل با ماهيچه گذاري قالبگيري مي كند . اين دستگاه بطور كاملا اتوماتيك و از مدل مولتي پيستون (Air Perssure) مي باشد . اين خط همانند خطوط قالبگيري ديگر به دو قسمت كلي تقسيم مي شود .

1. ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگيري واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونيت و ماسه نو كه در قسمت فوقاني سالن واقع است و بوسيله تابلوي كنترل اپراتور اتاقك فرمان سالن واگنر كنترل مي گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونيت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت ميكسر گرديده و بوسيله بلت هايي بالابر به مخزن (هوپر) در بالاي خط قالبگيري انتقال داده مي شود و براي قالبگيري مهيا مي گردد.

مخزن ديگري در قسمت فوقاني سالن مي باشد كه ماسه ها در گردش و برگشتي از شيك اوت گرم و خنك شده بوسيله سندكولر خط در آن دپو مي گردد و با مخلوط كردن بنتونيت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنين رطوبت بوسيله ميكسر وارد قالبگيري مي شود .

دور نماي ساخت ماسه خط قالبگيري Wagner

2. قالبگيري و مونتاژ ماهيچه :

درجه ها بعد از شيك اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسيله ريلي و با هدايت جك هاي مربوط كه با چشم الكتريكي مجهز هستند وارد خط قالبگيري مي گردند و به زير مخزن ماسه (هوپر) قرار مي گيرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه مي باشد و با حركت خطي كه در راستاي درجه انجام مي دهد – عمل ريخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل كوبش و قالبگيري را انجام مي دهد و مدل صفحه اي بصورت گردش دايره اي شكل و با زاويه 1800 مدل تاي زير و تاي رو را براي قالبگيري در زير درجه قرار ميدهد . پس از قالبگيري درجه بوسيله فلكي نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده مي شوند تا در ايستگاه مربوطه مورد بازرسي كنترل كيفي واقع گردد . در اين ايستگاه بعد از بازرسي از سالم بودن قالب جهت بارگيري داخل قالب و فيلتر گذاري و ماهيچه گذاري بوسيله فيكسچر آماده مي گردد تا در قسمت بعدي درجه هاي رو و زير جفت گردند و آماده بار ريزي گردند .

قالبگيري B.M.M :

قالبگيري B.M.M را به دو قسمت كلي تقسيم مي كنيم .

1. قسمت ساخت و تهيه ماسه مصرفي B.M.M :

كل ماسه خط در چهار مخزن يا بونكر 75 تني نگهداري مي شود . در زير اين بونكر ها بلتهايي قرار دارد كه با حركت آنها ماسه به مرور زمان از بونكر ها تخليه شده و بوسيله بليت ديگر به قسمت فوقاني سالن برده مي شود و به درون يك مخزن 4 تني ريخته مي شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونيت و Kg3 پودر زغال يا گرافيت به درون ميكسر ريخته و ابتدا به مدت يك دقيقه بصورت خشك مخلوط مي شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقيقه مخلوط مي گردد . سپس بعد از تهيه ماسه بوسيله تخليه كن از پايين ميكسر ماسه خارج شده و بوسيله بليت آن به خط قالبگيري و هوپرها منتقل مي گردد . كه بعد از قالبگيري ذوب ريزي قالب ها به قسمت شيك اوت گرم تخليه مي شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بايستي خنك شوند و اين عمل بوسيله شيرهاي آب تعبيه شده بر روي بليت ها و سپس انتقال آن به سندكولر ماسه انجام مي پذيرد و سپس به درون همان بونكر هاي 75 تني دپو مي گردد . وقتي يك بونكر ماسه اش تمام مي شود از بونكر بعدي 75 تني كه ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دماي محيط رسيده استفاده مي شود . تمامي اين عمل بوسيله تابلويي از اطاق فرمان كنترل مي گردد .

2. قالبگيري و مونتاژ ماهيچه :

درجه ها بوسيله جرثقيل از روي خط كناري ماشين قالبگيري از نوع فشاري و ضربه اي قالبگيري انتقال پيدا مي كند . ماشين قالبگيري اين قسمت به صورت نيمه اتوماتيك كه بوسيله يك شركت انگيليسي در سال 1353 نصب شده است و جهت توليد سيلندر و سر سيلندر مي باشد كه فعلا براي توليد سيلندر مورد استفاده قرار مي گيرد . بعد از قالبگيري درجه زيري , در قسمت مونتاژ ماهيچه 9 تكه ماهيچه ( ميا سوپاپ , بدنه يك پارچه , كاسه , واتر جاكت , سني بزرگ , سيني كوچك ) بوسيله تيكر جفت شده و به داخل قالب قرار مي گيرد كمي جلوتر از خط ماشين ضربه اي و فشاري ديگر وجود دارد كه درجه رويي را قالبگيري مي نمايد بعد از گذاردن فيلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاكه در جاي مخصوص خود بادگيري قالب را انجام مي دهيم و درجه تاي رو را بوسيله جرثقيل و پين راهنما جفت كرده و وزنه گذاري مي نمائيم تا براي بار ريزي آماده گردد .

قالبگيري F.D.C :

1. ساخت ماسه :

از قسمت ماسه سازي و ماسه گردان قالبگيري B.M.M تغذيه مي كند و كنار خط B.M.M واقع شده است . اين خط مي تواند قطعات كوچك مانند چرخ دنده و فلايويل و كپه ياتاقان را قتلبگيري كند.

2. قالبگيري :

روش كار تقريبا همانند B.M.M مي باشد .

بدليل قديمي بودن خط و خرابي بيش از حد آن ( توقف زياد ) عملا بلااستفاده مي باشد .

قالبگيري ديزاماتيك Disa Matic :

كارخانه ديزاماتيك در سال 1904 توسط لقاي آرنولد مولر ناسيس شد فعاليت اصلي صاحبان شركت قبل از آن كشتيراني و ماهيگيري بوده و فعاليت فعلي شركت عمدتا توليد ماشين آلات دستگاه هاي تميز كاري و تهويه هوا ميباشد . اولين دستگاه قالبگيري در سال 1964 ساخته شد و تا كنون 622 دستگاه قالبگيري به اروپا , 234 دستگاه با آسيا , 283 دستگاه به آمريكا و 26 دستگاه به آفريقا فروخته است فروش اين دستگاه ها در سه سال اخير سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههاي قالبگيري در 5 نسل بهبود يافته و آخرين آن دستگاه 230 بوده كه كاملا اتوماتيك و ظرفيت 500 قالب بدون ماهيچه و 440 قالب با ماهيچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به كشور مختلف فروخته شده از جمله آمريكا , فرانسه, آلمان , سوئيس , ژاپن و چين و شركت ديزاماتيك زير مجموعه (A.P.Moler Group) مي باشد كه با 50000 كارگر و كارمند در 100 كشور در زمينه كشف و بهره برداري منابع نفت و گاز مي باشد .

اين خط قالبگيري همانند خطوط قالبگيري قبل از دو قسمت كلي تشكيل شده است .

1. تهيه مخلوط ماسه قالبگيري :

تهيه مخلوط ماسه قالبگيري ديزاماتيك همانند خطوط قالبگيري Wagner و B.M.M مي باشد . ماسه نو و ماسه قالبگيري و زغال و بنتونيت و آب كه در بونكر هاي جداگانه اي نگهداري مي كردند به درون ميكسر ريخته تا داخل ميكسر مخلوط شود و جهت قالبگيري ديزاماتيك به هوپر بالاي دستگاه بوسيله بلت منتقل شده تا براي قالبگيري مهيا گردد .

2. روش قالبگيري :

فرق اساسي و اصلي اين روش با روشهاي قبلي در اين است كه در اين روش از درجه جهت نگهداري اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون يك قالب و خارج كردن آن توسط فشار يك جك عمل قالبگيري انجام مي شود . و در اين روش قالب ها بطور ايستاده قرار مي گيرند . و مثل حالتهاي قبل تاي زير و تاي رو ندارد و تماما طور اتوماتيك مي باشد .

قالبگيري دستي :

قالبگيري در اين قسمت همانند روش سنتي مي باشد . و بوسيله درجه هاي چوبي جهت قالبگيري استفاده مي شود . ماسه مورد استفاده در اين قسمت ماسه خشك از نوع مصنوعي بوده كه با افزايش چسب سيليكات سديم و يا چسب فوران بعنوان رزين و گاز CO2 جهت خودگيري و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده مي شو د .

ساخت ماسه :

در اين قسمت ميكسر متحرك كوچكي با ظرفيت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده مي شود . ماسه خشك با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسيله ميكسر همگن مي گردد و سپس از دريچه تخليه , ماسه ها تخليه و سپس جهت قالبگيري مورد استفاده قرار مي گيرد .

1. روش قالبگيري :

در اين قسمت قالبگيري به روش سنتي و بر روي زمين صورت مي پذيرد . بعد از قرار دادن مدل بر روي صفحه صافي و درجه , مخلوط ماسه درون آن مي ريزيم و شروع به كوبيدن ماسه و زدن سيخ هوا مي كنيم . سپس درجه را با صفحه صافي بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گيري تار رو مدل را از ماسه خارج كرده و بوسيله گاز CO2 شروع به خشك كردن و خودگيري ماسه كرده و بلوك هاي خشك شده تاي رو و زير را جفت كرده , جهت بارريزي آماده مي نماييم .

1. سهولت پيش گرم آنها و از بين بردن روغن سطح آنها

كوره ها :

كوره هاي ذوب كارخانه ريخته گري از 3 كوره 8 تني كه از نوع كوره هاي القايي بدون هسته مي باشند كه تقريبا 90 درصد ذوب سالن از اين كورها تهيه مي گردد . علاوه بر اين 3كوره ذوب ديگر با ظرفيت 2 تن وجود دارد كه اين كوره ها از نوع القايي بدون هسته مي باشند . اين كوره هاي مواقعي بكار مي روند كه به ذوب زيادي احتياج باشد . علاوه بر اين كوره ها كوره هاي ديگري براي نگهداري مذاب بكار مي رود . اين كوره ها از نوع القايي با هسته بوده و با نام كوره هاي مادر با ظرفيتهاي 40 و 63 تن معروف مي باشند . سازنده تمامي اين كوره ها چه با هسته يا بدون هسته كشور آلمان مي باشند .

از كوره مادر 40 تني بار ذوب گيري توليد سيلندر در خط M.M.B و از كوره مادر 63 تني براي توليد سر سيلندر و قطعات صادراتي والو در خط قالب گيري واگنر و ديزاماتيك استفاده مي شود .دو كوره ديگر وجود دارد كه هم بعنوان نگهداري مذاب و هم بعنوان ذوب ريزي استفاده مي شود .

‌ نسوز كوبي :

براي تهيه خاك كوره نوع خاك نسوز را انتخاب كرده و آن را حدود 2 ? اسيد بوريك اضافه مي كنيم و كاملا مخلوط مي نمايند تا همگن شود . افزايش اسيد بوريك براي بهتر زينتر شدن كوره مي باشد و پس از محافظت از كويل هاي كوره القايي بوسيله ورقهاي آزبست شابلون را در جاي معيني و مشخص درون كوره قرار داده و بين آسبست و شابلون را بتدريج خاك نسوز اضافه نموده و بوسيله دستگاه كوبش و ويبره بطور همزمان مي كوبند البته ضخامت نسوز كوبيده شده بستگي به اندازه و ظرفيت كوره دارد كه حداقل 10 سانتيمتر مي باشد .

زينتر كردن كوره هاي القايي :

الف – روشن كردن و بالا بردن حرارت كوره به آهستگي بطوريكه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتيگراد حرارت كوره را بالا مي برند البته پس از نسوز كشي هرگز شابلوني از كوره خارج نمي شود و با وجود شابلون در داخل كوره كوره زينتر مي شود و در نهايت شابلون فولادي ذوب مي شود .

ب – به همين ترتيب درجه حرارت كوره به 1200 درجه سانتيگراد مي رسد و 12 ساعت در اين حرارت مي ماند

ج – سپس درجه حرارت كوره را به 1500 درجه سانتيگراد مي رسانيم و 10 ساعت در اين حرارت نگهداري مي كند تا خوب زينتر شود يعني نسوز جداره داخلي كوره پس از زينتر و سرد شدن به رنگ سياه شيشه اي در آيد .

در موادي براي زينتر كردن از حرارت دادن با گاز طبيعي استفاده كرده و در اين روش دو عدد ترموكوپل درون كوره قرار مي گيرد و شعله مشعل را به اين ترتيب طوري تنظيم مي كنند كه درجه حرارت كوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتيگراد بالاتر نرود .









روش ساخت ماهيچه :

روش هاي مختلفي براي ساخت ماهيچه وجود دارد از قبيل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته اي ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در كارخانه ريختگري ايران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده مي شود .

روش : Cold Box

ماهيچه توليد شده در اين روش از استحكام خوب ، دقت ابعادي خوب ، مقاومت سايشي خوب ، چگالي بالا ، خرد شوندگي استثنايي و گاز كم بوخوردار است . همچنين توليد ماهيچه در درجه حرارت اتاق انجام مي شود . پس جعبه ماهيچه مي تواند از چوب ، پلاستيك ، فلزي و يا تركيب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلي مي باشد . ماسه مورد مصرف بايد كاملاً خشك باشد چون رطوبت باعث كاهش استحكام و زمان نگهداري ماهيچه مي شود . ميزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد مي باشد . مخلوط ماسه بـا روشهاي دميدن يـا شوت كردن يـا بوسيله دست كوبيدن مي باشد .

ضمناً از يك كاتاليست گازي استفاده مي شود « گاز آمين » . ماسه مصرفي در اين روش ماسه سيليسي خشك و با دانه ريز تا متوسط 50 تا 80 AFS = مي باشد ، كه با چسب مخلوط شده و يك مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهيچه بدست مي آيد كه بعد از دميدن به داخل ماهيچه بوسيله گاز آمين كه از گاز ازت به عنوان گاز حمال اين گاز استفاده مي شود بعنوان كاتاليست ماهيچه سخت مي شود . در اين روش به حرارت احتياجي نيست و مخلوط سريعاً در عرض چند ثانيه پس از عبور گاز آمين سخت مي شود . ماهيچه هاي توليدي استحكام بالا دارند .

گاز آمين بوسيله گازهاي حمال هوا ، ايندريدكربنيك يا ازت بداخل جعبه ماهيچه دميده مي شود دقت شود كه گاز حمال كاملاً خشك باشد و گاز آمين بايد 10 تا 20 درصد وزن كل گاز حمال باشد .

تجهيزات سخت كننده ماهيچه :

لوازمي جهت دميدن هواي خشك يا ديگر گازهاي حمال و دستگاه توليد كننده هواي خنك و تميز احتياج است ، چون مقدار جزئي آب در طي فرآيند توليد ماهيچه ، شدت استحكام ماهيچه را پايين مي آورد . تجهيزات دمش بايد توانايي دمش مواد ماهيچه را به يكباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزريق گاز آمين و هوا براحتي انجام شود . سيستم تزريق گاز آمين داراي وسايل مخصوص جهت اندازه گيري دقيق گاز آمين مي باشد .

تجهيزات جعبه ماهيچه :

جعبه ماهيچه در اين فرآيند با مواد بخصوصي ساخته مي شود چون احتاج به هواكش كافي و آب بندي كامل گاز آمين در موقع تزريق گاز مي باشد معمولاً از چدن يا آلومينيوم يا اپـوكسي ساخته مي شوند .

جعبه ماهيچه بوسيله نازلهاي تزريقي مخصوص و سيستم هواكش قالب در ارتباط با لوله اي كه گاز اضافي آمين را به خارج هدايت مي كند ، قرار مي گيرد .

چسبيت :

چسبيت مواد چسبي زياد است و گاز آمين براي فرآيند سخت شدن گران قيمت است . وليكن اين گاز بمقدار كـمي مصرف مـي شود . از نظر انرژي حرارتي چون اين روش به حـرارت احـتياج ندارد ، صرفه جويي مي شود .

اندازه ماهيچه :

اندازه ماهيچه توليدي باندازه توانايي دستگاه دمش مخلوط ماسه مي شود .

انبار :

بهتر است ماهيچه هاي اين روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار كردن نياز باشد بايد ماهيچه در يك اتمسفر خشك نگهداري شود . از طرف ديگر رطوبت باعث كاهش استحكام مي شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شيميائي رزين ها فوران ، توجه جهان را در صنايع ريخته گري به خود جلب كرده است . چونكه به عنوان چسبي هم براي ماهيچه سازي و هم براي قالب گيري بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقيقات نشان داده است كه يك نوع آنها ، فوران چسب سرد مي باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باكس است . رزينهاي هات باكس رزين هاي مصنوعي مايع هستند .

اين رزينها وقتي با تركيب شيميايي اسيدي وارد واكنش مي شود يك لايه رزين سخت شده اي را در اطراف دانه ها تشكيل مي دهد ، اين واكنش بطور زياد توسط حرارت شدت مي يابد كه باعث افزايش سرعت توليد مي شود .

حرارت به طريقه گاز ، الكتريسيته يا هواي داغ شده براي جعبه مـاهيچه هاييكه بطور ثابت در خلال عمليات افت درجه حرارت دارند و بايد بطور يكنواخت و در حد امكان و در يك حرارت ثابت نگهداري شوند ، تأمين مي گردد . كنترل درجه حرارت جعبه ماهيچه بسيار مهم مي باشد زيرا كه پخت كم ماهيچه مخالف با كنترل كيفيت يكنواخت ماهيچه مي باشد ، واكنش بشكل زير مي باشد :

حرارت + آب + رزين جامد = حرارت + رزين مايع +‌ كاتاليست

واكنش فوق گرمازا بوده و مقداري آب و رزين ترموست تشكيل مي دهد .



نفوذ پذيري قالب و ماهيچه :

اندازه و شكل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب يا ماهيچه مي تواند به طور مشخصي بر نفوذ پذيري و سهولت جريان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبي مي توانند عدد نفوذ پذيري بالايي مثل 110 داشته باشد ، گاز ايجاد شده در حين ريختگي ممكن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور كند و بنابراين توليد مك مي كند . پس كانال ها و منافذ مناسبي مورد نياز مي باشد . بهر حال ، نفوذ پذيري ماسه هر چقدر هم كه باشد ، گاز نمي تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثير گذار كه از داخل منافذ و كانال هاي مناسب عبور مي كند ، بگذرد .

زماني كه پوشش مورد نياز است ، نفوذ پذيري سطح ماهيچه يا قالب به صفر كاهش مي يابد . با اين علت ماهيچه هايي كه پوشش داده مي شوند را تنها مي توان از تكيه گاه منفذ گذاري نمود و منافذ عبوري مناسب را طراحي ايجاد كرد . تكيه گاه ماهيچه بايد به طور مناسب درداخل تكيه گاه قالب محكم قرار گيرد كه در غير اين صورت فلز به داخل نفوذ كرد و قسمتي از آن يا تمام آن را مسدود مي نمايد .
پليسه‌گيري :

پليسه به كليه برجستگي‌هاي روي سطح ماهيچه را گويند كه در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهيچه بوجود مي‌آيد .

چون وجود پليسه روي ماهيچه باعث فرورفتگي در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهيچه مي‌شود بنابراين بايستي كليه پليسه‌هاي ماهيچه‌ها با دقت و ظرافت بوسيله‌اي از بين بروند . اين وسيله مي‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سيم نازك ، صفحه خش و ....

بكار بردن اين وسايل بستگي به نوع پليسه و مهارت كارگر دارد . ولي آنچه مسلم است در موقع پليسه‌گري سطوح اصل ماهيچه نبايد آسيب ببيند . زيرا خش برداشتن سطوح موقع ريخته‌گري از آن قسمت ماهيچه گاز وارد مذاب شده و مك در قطعه بوجود مي‌آورد . پليسه‌گري بايستي با توجه به شكل اصلي ماهيچه صورت گيرد. يعني پليسه‌گر بايستي مهارت و اطلاعات كافي در مورد شكل اصلي و ضخامت ماهيچه داشته باشد .
بتونه‌كاري :

بتونه‌ها در ريخته‌گري مواد نسوز با خواص معيني هستند كه فرورفتگي‌هاي سطوح ماهيچه را با شرايطي معين پر مي‌كنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهيچه‌سازي نيستند . بنابراين خواص مواد ماهيچه را ندارند و در اينصورت بايستي حتي‌المقدور از استفاده بي‌رويه از آنها جلوگيري كرد . زيرا استفاده بيش از حد و بي‌رويه از بتونه باعث عيوب در قطعه ريختگي مي‌شود :

- ايجاد مك در قطعه ريختگي در آن قسمت در اثر توليد گاز بوسيله بتونه

- ماسه‌سازي در آن قسمت

- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

- جنس بتونه تركيبي خميري از رنگ يا پوشان قالب (تراكوت) مي‌باشد

- طبق قانون ايزو (ISO) حداكثر عمق بتونه در ماهيچه بايستي 4 ميليمتر باشد . يعني ماهيچه با عمق بيش از 4 ميبليمتر فرورفتگي معيوب است .

- در موقع بتونه كاري روي سطوح ماهيچه بايستي توجه داشت كه سطوح ماهيچه از بتونه اضافي به هر شكلي پاك شود .
رنگ يا پوشان ماهيچه و قالب :
مونتاژ كردن ماهيچه‌ها :

در بيشتر اوقات تعداد زيادي ماهيچه با هم اتصال ثابت (ست) مي‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهاي داخلي قطعه‌اي را در ريخته‌گري بوجود آورد مثل مونتاژ ماهيچه‌هاي سيلندر و سرسيلندر . در اين حالت پس از مونتاژ ، تك تك ماهيچه‌هاي مونتاژ شده هيچگونه حركتي را نبايستي داشته باشند و گرنه شكل اصلي و موقعيت خود را از دست داده و باعث ضايع شدن قطعه ريختگي مي‌شوند .

براي اينكار پس از مشخص كردن موقعيت مناسب آنها در مونتاژ بوسيله چسب در موقعيت خود ثابت نگاه مي‌دارند .

در موقع چسب زدن به ماهيچه جهت مونتاژ بايستي دقت شود كه چسب بيش از حد مصرف نشود . زيرا در اين صورت پس از ريخته‌گري چسب ماهيچه گاز توليد كرده ودر مذاب مي‌رود و مذاب مي‌جوشد و در نتيجه مك و حفره در قطعه پديد مي‌آيد .

ضمناً چون قطعات سرسيلندر و سيلندر بخصوص سرسيلندر بسيار حساس است . مونتاژ ماهيچه آنها بايستي با دقت بسيار انجام شود . زيرا اندكي بي دقتي در مونتاژ‌، قطعه ريختگي را معيوب مي‌كند . بخصوص اگر قسمتي از اعضاء ماهيچه در اثر شكستگي از بين رفته يا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهيچه حتماً بايستي از شابلون‌هاي بخصوص استفاده شود در غير اينصورت مونتاژها ماهيچه دقت لازم را ندارد و در نتيجه قطعه ريختگي معيوب مي‌شود كه اين عيبها مي‌تواند چاق شدن قطعه و يا لاغر شدن قطعه و يا نيامد كردن قسمتي از قطعه ريختگي باشد . حمل و نقل ماهيچه‌هاي مونتاژ شده قبل از خشك شدن چسب مي‌تواند باعث زيان جبران ناپذيري در ريخته‌گري شود . زيرا در موقع حمل و نقل ماهيچه‌ها حركت كرده و از محل قرار خود فاصله مي‌گيرند .

عواملي از ماهيچه‌سازي كه باعث عيوب قطعات ريخته‌گري مي‌شوند :
ريخته‌گري از چند قسمت مختلف تشكيل شده كه عبارتند از ماسه‌سازي ، قالبگيري : ماهيچه‌سازي مونتاژ ماهيچه ، ذوب و ريختن مذاب در قالب ، تكميل ريخته‌گري (سنگ‌زني)

بنابراين قسمتهاي مختلف بايستي كارشان را به درستي و بطور صحيح انجام دهند اگر تمام قسمتها كارشان را به درستي انجام دهند اما يك قسمت كارش عيب داشته باشد در نتيجه كار همه قسمتها هدر مي‌رود بنابراين لازم است عيوبي را كه قسمتهاي مختلف مي‌توانند باعث آن شوند ذكر شود تا از آن پيشگيري بعمل آيد .