گزارش کاراموزی شركت نوتاش قالب تهران(قالب سازي)

دسته بندي : فنی و مهندسی » صنایع
گزارش کاراموزي قالب سازي در 64 صفحه ورد قابل ويرايش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاريخچه شركت نوتاش قالب تهران

مقدمه

قالب سازي سريع

مهمترين مزاياي ابزار سازي سريع

قالب سازي RTV Silicon Rubber

مراحل فرايند ساخت قالب سيليکوني

فرآيند Ketool3D

تفت جوشي مستقيم فلزي DMLS

جوشکاري در قالب سازي

قالبهاي دايکاست

ريختگري در غالب دوغابي

مزايا و محدوديتها

انواع روشهاي ريخته گري دقيق

مواد نسوز در فرآيند پوسته اي دقيق

ماشين کاري سريع

پس زمينه تاريخي

اولين تعريف از ماشين کاري سريع

تعريف هاي عملي از ماشين کاري سريع

برخي معايب استفاده از ماشين کاري سريع

ابزارها

فلزات غير فرو فلزات فرو

روش نوين براي آج زني فک گيرهروش نويني

سنگ زني خزشي چيست؟

تفاوت ميان سنگ زني رفت و برگشتي

منبع











تاريخچه شركت نوتاش قالب تهران

1. مقدمه :

انگيزه اي فراگير صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وري و ارتقا كيفي و ايجاد تنوع و نوع آوري در محصولات دعوت مي كند.

گروه صنعتي نوتاش با تكيه بر پتانسيل تحقيق و توسعه و با به كارگيري تكنولوژي هايي كه با استانداردهاي روز همگام و همراه مي باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجي است، در كنر ديگر صنعتگران گامي بلند در جهت بهبود كيفيت خدمات و كسب رضايت خاطر مشتريان برداشته است. كه اين همه، ميسر نيست مگر با حمايت، اعتماد و پشتيباني متخصصين، توليد كنندگان و صنعت گران كشور.

2. آشنايي با شركت نوتاش قالب تهران :

شركت نوتاش قالب تهران در سال 1378 با استفاده از همفكري و مشاوره جمعي از متخصصين و كارشناسان در صنعت خودروي كشور با نام گروه صنعتي نوتاش فعاليت خود را در زمينه ساخت و توليد قطعات پليمري آغاز نمود و پس از آن در سال 1386 براي همگام سازي با دانش جهاني به برپايي سيستم ISO – 9001 اقدام نموده و با نام نوتاش قالب تهران كار خود را ادامه مي دهد.

در بدو امر فعاليت هاي اين واحد صنعتي بر تجهيز و تامين هر چه بيشتر كار با دستيابي به ماشين آلات و تكنولوژي روز و نيروي انساني ماهر متمركز گرديد.

دقت در طراحي و ساخت، تضمين كيفيت در محصولات و خدمات، دستيابي به رضايتمندي مشتري و بهبود در كيفيت خدمات در سايه حضور تيمي آگاه با پشتوانه تكنولوژي و نوآوري، امروز گروه صنعتي نوتاش را به عنوان يكي از قالب سازان مطرح در زنجيره تامين صنعت خودرو معرفي مي نمايد.

عمده ي فعاليت اين واحد ساخت قالب هاي تزريق پلاستيك، دايكاست، باكاليت در صنعت خودرويي، صنايع مخابراتي، صنايع آرايشي و بهداشتي، كمك پزشكي و صنايع ريلي كشور مي باشد.

3. خدمات اين واحد صنعتي به شرح ذيل مي باشد :

طراحي و مشاوره در ساخت انواع قالب هاي پلاستيك، دايكاست، باكاليت (مهندسي معكوس، طراحي قطعه، اپتيك، CMM)

واحد طراحي و مهندسي نوتاش با به كارگيري نرم افزارهاي رايج (CAM/CAD) جهت ترسيم نقشه هاي فني دو بعدي و سه بعدي از قطعات و قالب دقت در طراحي و ساخت را مد نظر و هدف خويش قرار داده است.



شرح خدمات در طراحي :

1-ارائه طرح پيشنهادي در ارتباط با ساخت قالب

2-اخذ نمونه هاي مشابه قطعات (CKD)

3-اخذ نقشه هاي CKD يا فايل هاي موجود در مورد قالب

4-ترسيم نقشه هاي سه بعدي قطعه و ارسال مدارك به مشتري جهت تاييد

5-ارائه يك نسخه كامل از نقشه هاي قالب پس از اتمام فاز طراحي به مشتري

ساخت، اجرا و راه اندازي قالب هاي تزريق پلاستيك، دايكاست، باكاليت

واحد ساخت پس از اتمام فاز طراحي و اخذ تاييديه مدارك فني توسط مشتري با استفاده از برنامه زمانبندي در قالب پروژه فعاليت خود را آغاز مي نمايد.

اين فعاليت ها با بهره گيري از تكنولوژي هاي روز و تكيه بر عملكرد دقيق و بالا بردن درصد اطمينان، كاهش هزينه ها و دستيابي به رضايت مشتريان در تحويل به موقع محصولات و خدمات و سطح كارايي و كيفيت بالا انجام مي گيرد.

شرح خدمات در ساخت و اجرا :

1- تهيه گانت چارت برنامه ريزي ساخت و ارائه يك نسخه آن به مشتري

2- اجراي سيستم هاي حفاظتي براي بالا بردن ايمني قالب ها

3- استفاده از سيستم هاي راهگاه گرم جهت كاهش ضايعات در توليد و بهبود كيفيت قطعات و محصولات

4- ارائه گزارش هاي پيشرفت كار هر 2 هفته بصورت مكتوب يه مشتريان

5- سخت كاري قالب

و ...

تعميرات و نگهداري قالب هاي صنعتي

امروزه مشخص نمودن چگونگي اجراي فعاليت هاي نگهداري و تعميرات ابزار آلات توليدي به منظور حصول اطمينان از استمرار قابليت فرآيند مورد توجه بسياري از واحدهاي صنعتي پيشرفته مي باشد.

به منظور استفاده مفيد و حصول اطمينان از استقرار قابليت فرآيند و همچنين حداقل كردن زمان ركود توليد و خواب دستگاه ها، فعاليت هاي نگهداري روي تجهيزات توليدي به خصوص قالب هاي صنعتي به عنوان ابزارهاي كليدي شناسايي و برنامه ريزي مي شود.

از جمله اين فعاليت ها، نگهداري و تهميرات پيشگيرانه جهت جلوگيري از به فعليت رسيدن حالت هاي خرابي بالقوه در تجهيزات توليد مي باشد.

ü جهت نگهداري و تعميرات به صورت توافقي طي دوره هاي مشخص زماني انجام مي گردد.

ü جهت تسريع در امور توليد هنگام خرابي قالب با حضور در كارخانه مشتري نسبت به تعمير آن اقدام نموده و در صورت نياز به تجهيزات بيشتر با انتقال قالب به محل كارخانه نوتاش نسبت به تعميرات آن اقدام مي گردد.

ü خدمات فوق براي قالب هايي كه توسط ديگر شركت ها ساخته شده نيز پذيرفته مي گردد.

















قالب سازي سريع

لبهاي نرم معمولا از سيليکون، رزينهاي اپوکسي، آلياژهاي نقطه ذوب پايين و شنهاي ريخته گري ساخته مي شوند، و امکان ريخته گري فقط يک نمونه و يا توليد تعداد کمي را فراهم ميکنند. در روشهاي قالبسازي سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته مي شود، امکان توليد تعداد بيشتري قطعه فراهم ميشود.قالب سازي مستقيم به معني ساخت مستقيم به معني ساخت مستقيم قالب ، بوسيله فرايند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزريق پلاستيک، حفه هاي نري و مادگي، راهگاها و سيستم پران، مستقيما با اســـــتفاده از فرايند RP ساخته مي شود. در قالب سازي غير مستقيم، فقط الگوي اصلي با استفاده از فـــــــــــــرايند RP ساخته مي شود، و سپس مي توان يک قالب سيليکوني، رزيني اپوکسي، فلز نقطه ذوب پايين، يا سراميکي را از الگوي اصلي بدست آورد.







مهمترين مزاياي ابزار سازي سريع عبارتند از:

زمان لازم براي ساخت ابزار و يا قالب از چند ماه به چند روز يا هفته کاهش مي يابد.

هزينه توليد به ميزان قابل توجهي کاهش مي يابد.
به علت کاهش زمان توليد و هزينه ها، بسياري از طراحان و مهندسين تمايل دارند قطعات را قبل از توليد انبوه در مرحله طراحي آزمايش کنند و در نتيجه بسياري از عيوب طراحي از بين مي رود.
به دليل استفاده مستقيم از اطلاعات نرم افزارهاي طراحي ، بسياري از خطاهاي فردي کاهش مي يابند.

قالب سازي RTV Silicon Rubber

يکي از رايج ترين کاربردهاي نمونه سازي سريع در قالبسازي، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber مي باشد. سيليکون ماده اي گران و پر مصرف است که مي توان با قالب گيري آن در اطراف الگوي (مدل) مرجع يک قطعه، به قالب آن دست يافت، اين الگوي مرجع توسط يکي از روشهاي نمونه سازي سريع ساخته مي شود. ريخته گري در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذيرترين روش RT، براي ساخت قطعات پلاستيکي، سراميکي و فلزي است.

مراحل فرايند ساخت قالب سيليکوني:

ساخت الگوي اصلي (مرجع) توسط يکي از روشهاي RP

پرداخت و تميزکاري الگو

اتصال سيستم راهگاهي به الگو

قراردادن الگو و سيستم راهگاهي به صورت معلق در جعبه و ريختن سيليکون مايع در اطراف الگو پخت سيليکون به منظور جامد سازي ايجاد يک خط جدايش توسط يک چاقوي جراحي وتقسيم قالب به دو نيمه خارج ساختن الگوي مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب براي تزريق بوسيله قالبهاي Silicon Rubber معمولا مي توان حدود 20 قطعه توليد با خواص مکانيکي مشابه ترموپلاستيک هاي مهندسي نظير ABS ، PE ، PP و يا لاستيک توليد نمود.

مهمترين ويژگيهاي روش قالب سازي سيليکوني عبارتند از: ساخت ارزان و سريع قالب، ساخت قالب با آرايش نهايي عالي و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه اين فرايند هم براي قطعات کوچک و هم براي قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگيري رزين، ماتريسهاي (حفره هاي) سيليکوني براي قالبگيري تزريقي (فشار پايين) مدلهاي ريخته گري دقيق نيز مناسب مي باشند.



تقسيم قالب:

همانطور كه ذكر شدهر قالب دايكاست بصورت دو تكه است يعني قالب ازيك نيمه ثابت(طرف تزريق)ويك متحرك (طرف بيرون انداز)تشكيل شده است . نيمه ثابت قالب (نيمه تزريق قالب)به كفشك ثابت ماشين ريخته گري تحت فشار مونتاژ مي شود . در حالي كه نيمه متحرك قالب (نيمه بيرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم مي شود هر دو نيمه قالب در حالت آماده تزريق بسته هستند و با نيروي بسته نگهدارنده اي كه از طرف ماشين ايجاد مي گردد،در حالت بسته نگه داشته مي شوند . سطح تماس هر دو نيمه قالب ، سطح جدايش قالب ناميده مي شود. براي اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بايستي سطح قالب كاملاً آب بندي و از اين جهت به صورت سطح سنگ زني شده و يا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روي هم قرار مي گيرند اهميت زيادي دارند .بهتر است كه لبة خارجي در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاويه 4 5 پخ زده شوند . به اين ترتيب از خرابي لبه ها توسط ضربه يا برخورد كه منجر به تغيير شكل لبه ها مي گردد و مي توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب مي شود .

ريختگري در غالب دوغابي

مزايا و محدوديتها

الف: مهمترين مزاياي روش ريخته گري دقيق عبارتند از : - توليد انبوه قطعات با اشكال پيچيده كه توسط روشهاي ديگر ريخته گري نمي توان توليد نمود توسط اين فرايند امكان پذير مي شود. - مواد قالب و نيز تكنيك بالاي اين فرايند،‌- امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي وصافي سطح يكنواخت را ميدهد. - اين روش براي توليد كليه فلزات و آلياژهاي ريختگي به كار مي رود . همچنين امكان توليد قطعاتي از چند آلياژ مختلف وجود دارد. - توسط اين فرآيند امكان توليد قطعاتي با حداقل نياز به عملايت ماشينكاري و تمام كاري وجود دارد. بنابراين محدوديت استفاده از آلياژهاي با قابليت ماشينكاري بد از بين مي رود. - در اين روش امكان توليد قطعات با خصوصا متالورژيكي بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق براي ذوب و ريخته گري قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدايش قطعات حذف مي شود و نتيجتا موجب حذف عيوبي مي شود كه در اثر وجود خط جدايش به وجود مي آيد.. –

ب:مهمترين محدوديتهاي روش ريخته گري دقيق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات توليد شده توسط اين روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود . - هزينه تجهيزات و ابزارها در اين روش نسبت به ساير روشها بيشتر است.

انواع روشهاي ريخته گري دقيق:

در اين فرايند دو روش متمايز در تهيه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته اي و روش توپر به طور كلي اين دو روش درتهيه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرايند قالبهاي پوستهاي سراميكي پوسته اي سراميكي درريخته گري دقيق: براي توليد قعطات ريختگي فولادي ساده كربني ، فولادهاي آلياژي ،‌فولاد هاي زنگ نزن، مقاومت به حرارت وديگر آلياژهايي با نقطعه ذوب بالاي اين روش به كار مي رود به طور شماتيك روش تهيه قالب را در اين فرآيند نشان مي دهند كه به ترتيب عبارتند از:





الف : تهيه مدلها : مدلهاي مومي يا پلاستيكي توسط ورشهاي مخصوص تهيه ميشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهيه مدلهاي مومي يا پلاستيك معمولا تعدادي از آنها ( اين تعداد بستگي به شكل و اندازه دارد) حول يك راهگاه به صورت خوشه اي مونتاژ مي شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ريز روشهاي مختلف وجود دارند كه سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده مي شود و سپس به محل تعيين شده چسبانده مي شود .

روش دوم: اين روش كه به جوشكاري مومي معروف است بدين ترتيب است كه محلهاي اتصال ذوب شده به هم متصل مي گردند .
روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهاي مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهاي مخصوص موم يا پلاستيكي به هم چسبانده مي شود. روش اتصال مدلهاي پلاستيكي نيز شبيه به مدلهاي مومي مي باشد..

ج : مدل خوشه اي و ضمائم آن در داخل دو غاب سراميكي فرو برده مي شود. درنتيجه يك لايه دو غاب سراميكي روي مدل را مي پوشاند
د:در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان باران ذرات ماسه نسوز قرار ميگيرد.‌تايك لايه نازك درسطح آن تشكيل شود .
ه: پوسته سراميكي ايجاده شده در مرحله قبل كاملاخشك مي شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا براي جند بار تكرار مي شود . تعداد دفعات اين تكرار بستگي به ضخامت پوسته قالب مورد نياز دارد. معمولا مراحل اوليه از دوغابهايي كه از پودرهاي نرم تهيه شده ،‌استفاده شده و بتدريج مي توان از دو غاب و نيز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافي سطح قطعه ريختگي بستگي به ذرات دو غاب اوليه و نيز ماسه نسوز اوليه دارد.

ز: مدول مومي يا پلاستيكي توسط ذوب يا سوزانده از محفظه قالب خارج مي شوند، به اين عمليات موم زدايي مي گويند . درعمليات موزدايي بايستي توجه نمود كه انبساط موم سبب تنش وترك در قالب نشود
ح: در قالبهاي توليد شده عمليات بار ريزي مذاب انجام مي شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سراميكي شكسته ميشود.

ي: در آخرين مرحله قطعات از راهگاه جدا مي شوند.