طرح توجیهی تولید کاشی کف

دسته بندي : کارآفرینی » تولیدی
طرح توجيهي توليد کاشي کف در 26 صفحه ورد قابل ويرايش


مقدمه

پس از پيروزي انقلاب شكوهمند انقلاب اسلامي ايران سياست‌گذاري صنعتي دولت در جهت سياست عدم وابستگي به خارج و خودكفائي بوده، شكي نيست كه اين سياست تضمين كننده استقلال و تماميت ارضي مي‌باشد و لحاظ اهميت اين امر مي‌بايست طرحهاي صنعتي طراحي و به اجراء گذاشته شوند كه كمترين وابستگي از نظر مواد اوليه و تكنولوژي توليد و دانش فني به خارج را داشته باشند. طرح حاضر براساس سياست فوق طراحي شده است.

خوشبختانه در كشور پهناور ما مواد اوليه مورد نياز توليدات سراميك به وفور يافت مي‌شود. و با انتخاب روش صحيح و مناسب توليد تقريباً تمام ماشين‌آلات لازم نيز در داخل قابل تاُمين است. بنابراين با گسترش اين رشته از صنعت نه تنها مي‌توان نيازهاي داخلي را تاُمين نمود بلكه با حمايت دولت مي‌توان توليدات سراميكي را تا مرز صادرات نيز گسترش داد. البته ذكر اين نكته لازم است كه در كنار افزايش كميت توليدات بايد به كيفيت نيز بها داد. و به آن توجه داشت و كيفيت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهاي بين المللي بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجي رقابت نمايد.
خلاصه گزارش طرح

1) عنوان محصول

موضوع طرح حاضر توليد كاشي كف مي‌باشد. مشخصات كاشي مورد نظر بشرح زير است:

1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتيمتر .

2ـ وزن خاك مصرفي براي هر عدد كاشي 250 گرم.

3ـ وزن بيسكويت پخته 330 گرم.

4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد كاشي مي‌باشد.

5ـ روش توليد: تهيه پودر مرطوب و فرم‌دهي به كمك پرس.

ظرفيت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع ساليانه.

تعداد روزكاري: سيصد روز در سال.

تعداد شيفت كاري: يك شيفت هشت ساعته به جز كوره‌ها.

زمين: 3500 مترمربع.

زيربنا: 1152 مترمربع.

تعداد كاركنان: 31 نفر.
2) مطالعات اقتصادي:
تعريف محصول: محصول مورد نظر طرح كاشي كف مي‌باشد. كاشي كف محصولي است سراميكي كه به سبب پخته شدن در درجه حرارت كافي بحالت نيمه شيشه‌اي درآمده. خاصيت جذب آب آن كم و مقاومت آن در برابر سائيدگي، فشار و ضربه مكانيكي زياد است. ابعاد كاشيهاي توليدي 8/0×20×10 سانتيمتر و 50 عدد آن برابر يك مترمربع مي‌باشد. شماره استاندارد آن 67، ويژگيهاي آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاويه‌ها، مقاومت در برابر سائيدگي، مقاومت در مقابل سائيدگي آن نبايد كمتر از 25 باشد.

مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدين معني كه كاشي كف بايد در برابر حرارت و رطوبت به اندازه كافي پايداري كند و بر اثر اين عوامل نبايد در سطح روئي آن هيچگونه ترك خوردگي پديد آيد. مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذيري، مقاومت در برابر فشار مكانيكي و مقاومت در برابر مواد شيميائي مي‌باشد.

موارد استعمال: كاشي كف به علت دارا بودن خواص مذكور و واحد بودن امتيازاتي از قبيل رنگ ناپذيري، مقاومت در برابر اسيد و قليا براي پوشش راهرو، سالن‌هاي عمومي و سكوي راه‌آهن و پوشش كف بكار مي‌رود.
3) بررسيهاي فني

پروسه توليد: براي توليد كاشي، مانند هر مصنوع ديگر، روش و يا تكنولوژيهاي مختلفي وجود دارد. مساله مهم و انتخاب صحيح تكنولوژي و يا روش توليد است. اين انتخاب مي‌بايست با توجه به عوامل زيادي صورت گرفته و در كل طرح انتخابي مي‌بايست در جهت اهداف و سياستگذاري صنعتي كشور باشد.

طرح فوق مي‌تواند در سطح گسترده‌تر با استفاده از ماشين‌آلات خارجي صورت پذيرد كه در هر دو صورت روش كلي توليد يكي مي‌باشد. وليكن در حد ظرفيت پيشنهادي تجهيزات كلاً داخلي پيش‌بيني گرديده. روش توليد در نمودار پيوست جريان مواد و جزئيات عمليات توليدي نشان داده شده است.

الف ـ آماده‌سازي خاك: مواد اوليه مصرفي جهت توليد به صورت آماده خريداري و در سيلوي مخصوص مواد اوليه ذخيره مي‌گردد. در زمان توليد مواد اوليه به نسبت‌هاي مشخص وارد مخلوط‌كن(كماج كن) شده. در اين مرحله رطوبت كافي به خاك داده مي‌شود. (توسط پاشيدن آب) ميزان رطوبت مطلوب خاك براي پرس هفت الي هشت درصد است. رطوبت كمتر و يا زيادتر خاك هر دو در كيفيت كاشي تاُثير مي‌گذارد.

ب ـ پرس كردن: پرس كردن يكي از مراحل مهم توليد كاشي كف است. در اين مرحله كاشي شكلهاي اوليه خود را مي‌گيرد و به آن اصطلاحاً بيسكويت خام مي‌گويند. عمل پرس كردن شامل ريختن مقدار معيني خاك كماج شده روي صفحه پائين قالب و فرود آمدن نصفه بالائي است. در اثر فشار ذرات خاك به سرعت در جهات مختلف حركت كرده تا تمام زواياي قالب را پر كند. معمولاً نصفه بالائي و پائيني به شكلهاي مختلف و مناسبي منقوش است. نقشهاي بالائي جنبه تزئيني داشته و نقشهاي زير گاه اسم توليد كننده و اغلب داراي شيار‌هاي لبه داري است كه كمك به چسبندگي كاشي در روي كار مي‌كند.

ج ـ خشك كردن بيسكويت: عمل خشك كردن بيسكويت در اين طرح يك تونل خشك كن به طول 12 متر صورت مي‌گيرد. بيسكويت‌هاي پرس شده توسط كارگر وري تسمه نقاله گذاشته خواهد شد و توسط آن به سمت تونل خشك كن هدايت خواهد شد. هواي گرم تونل از طريق كانالهائي كه سرديكر آنها به كوره‌هائي كه در حال خشك شدن مي‌باشند وصل است تامين مي‌گردد.بدينوسيله در هزينه‌هاي سوخت صرفه‌جوئي شده و مدت زمان توليد به طور محسوسي كاهش مي‌يابد.

د ـ پخت بيسكويت و لعاب: پخت بيسكويت در دو دستگاه كوره به ابعاد 5/2 × 3 ×3 صورت مي‌گيرد. بيسكويت‌ها توسط كارگر در كوره چيده مي‌شود و مشعل كوره (گازي يا گازوئيلي) روشن مي‌شود. پخت بيسكويت حدود هشت ساعت طول مي‌كشد كه از اين مدت شش ساعت اول هر يك ساعت يكصد درجه به حرارت كوره افزوده مي‌گردد و بقيه مدت درجه، درجه حرارت حدود 960 خواهد بود. مشعل كوره ايراني و آجر نسوز آن نيز داخلي است. اگر كوره به حال خود رها شود به مدت 12 ساعت خنك خواهد شد. در اين طرح با تعبيه فن و دميدن هواي سرد به كوره (پس از اينكه خدود دو ساعت از خاموش كردن مشعل گذشت) مدت خنك شدن به ميزان زيادي تقليل خواهد يافت. از هواي گرم بوجود آمده براي گرم كردن تونل خشك كن استفاده مي‌گردد. دو دستگاه كوره مشابه مخصوص پخت لعاب خواهد بود. چيدن در كوره پخت لعاب و بيسكويت خام با هم فرق دارد. براي پخت لعاب كاشي را مي‌بايست در بين شيارهاي كاست‌هائي كه نسوز است قرار داده مي‌شود.

لعاب ردن بر روي بيسكويت‌هاي پخته شده به صورت اسپري مي‌باشد. دستگاه اسپري كه شامل پرس زدن بيسكويت براي تميز كردن آن قبل از پاشيدن لعاب مي‌باشد. براي تهيه دوغاب لعاب از شربت (لعاب پيش ساخته) يكدستگاه بال ميل پانصد كيلوئي استفاده مي‌گردد.

دستگاه پرس دو قالبه بوده و با هر ضربه دو بيسكويت توليد مي‌شود و تعداد ضربات پرس در دقيقه حدود ده ضربه مي‌باشد، بنابراين با توجه به اينكه در هر دقيقه مي‌بايست وارد گردد. لذا دو دستگاه پرس 250 تني مورد نياز خواهد بود.

واكنشهاي بيسكويت و لعاب: بيسكويتهاي توليدي هر پرس توسط يك كارگر از روي باند پرس جمع‌آوري و روي واگن بيسكويت چيده مي‌شود. با توجه به جدول قبلي در مرحله پرس حدود 5% ضايعات خواهيم داشت. بنابراين تعداد بيسكويتي كه روي واگنها چيده مي‌شود برابر است با 15186 عدد در روز و يا 2169 عدد در روز.

هر واگن بيسكويت داراي 5/2 متر طول، يك متر عرض بوده و روي آن 64 ستون بيسكويت مي‌توان چيد. تعداد بيسكويتهاي هر واگن برابر است با 12800= 200× 64 عدد. در نتيجه تعداد واگنهاي مورد نياز هشت عدد مي‌باشد كه پنج تاي آن در خط توليد گردش دارد و سه واگن ديگر به عنوان رزرو مي‌باشد. در كوره لعاب هر واگن لعاب محتوي 150 كاست بوده و هر كاست 20 عدد كاشي را در خود جاي مي‌دهد. بنابراين ظرفيت هر واگن برابر 3000 عدد كاشي.

كوره لعاب: با توجه به جدول روزانه بايد تعداد 12878 عدد كاشي وارد كوره لعاب شود. لذا تعداد 29/4= 3000÷12878 يعني 4 واگن محتوي كاشي لعاب خورده وارد كوره لعاب شود. و چون هر كوره تنها دو واگن گنجايش دارد. بنابراين دو دستگاه كوره لعاب مورد نياز مي‌باشد.





واحد لعاب: اين واحد شامل دو بخش لعاب‌سازي و باند لعاب مي‌باشد.

بر طبق برنامه تنظيم شده در جدول قبلي روزانه 13264 عدد بيسكويت بايد به باند لعاب تغذيه شود. هر كاشي به طور متوسط 20 گرم لعاب مي‌خورد. بنابراين با در نظر گرفتن 1% ضايعات خواهيم داشت.

kg 28/256= g 265280= 20 × 13264

kg 268= 9/267= 01/1 × 28/256

بنابراين روزانه بايد 268 كيلوگرم لعاب بارگيري شد لعاب مصرفي ساليانه برابر است با هر كاشي معادل يك گرم لعاب رنگي مي‌خورد كه تقريباً 13397 گرم لعاب رنگي با در نظر گرفتن 1% ضايعات روزانه مصرف مي‌گردد. يعني روزانه 4/13 كيلو و سالانه 4020 كيلوگرم لعاب رنگي مصرف خواهد شد.

با توجه به محاسبات فوق يكدستگاه بالميل 500 كيلوگرم ظرفيت براي تهيه لعاب و يكدستگاه بالميل با ظرفيت 50 كيلوگرم براي تهيه لعاب رنگي مورد نياز خواهد بود.

لعاب تهيه شده پس از سايش لازم به صورت دوغاب به درون حوضچه مخصوص منتقل شده و به كمك همزن مرتب بايد به هم به خورد تا از ته نشين شدن آن جلوگيري شود. آنگاه تدريجاً به باند لعاب منتقل و به مصرف مي‌رسد.