پروژه کارآفرینی شركت سهامي آلومينيم ايران ( ايرالكو )‌

دسته بندي : کارآفرینی » صنعتی
پروژه کارآفريني شركت سهامي آلومينيم ايران ( ايرالكو )‌در 159 صفحه ورد قابل ويرايش

شركت سهامي آلومينيم ايران ( ايرالكو )‌

ايرالكو به عنوان اولين توليد كننده شمشهاي آلومينيم در ايران ، در زميني به مساحت 232 هكتار در كيلومتر 5 جاده اراك – تهران واقع گرديده است . موضوع تأ‌سيس كارخانه ايرالكو در سال 1346 به تصويب هيأت دولت رسيد . اقدامات مربوط به نصب تأسيسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گرديد و در سال 1351 با دو خط توليد و ظرفيت 45000 تن در سال مورد بهره برداري قرار گرفت .

پس از پيروزي انقلاب اسلامي و افزودن سه خط ديگر به پروسه توليد ، ظرفيت توليدي كارخانه به 120000 تن در سال رسيد كه شامل انواع شمشها به صورت تي بار ، هزار پوندي ، آلياژها ي ريخته گري ، بيلت ، اسلب ، شمشهاي … E . C مي باشد .

حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بيش از 250 هزار نفر در صنايع وابسته به آلومينيم اشتغال دارند.
كنترل آلودگي و فضاي سبز

ايرالكو به عنوان يك واحد توليدي كه نقش بسزايي در توليد فلز استرتژيك آلومينيم در كشور دارد ، همواره در راستاي حفظ محيط زيست و كنترل آلاينده ها گامهاي بزرگي را برداشته است :

1- ايجاد 120 هكتار فضاي سبز و جنگل كاري .
2- افزايش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت 19 هزار متر مربع كه

بخشي از آن در قالب دو زمين چمن ورزشي فوتبال مي باشد .

3- تغيير سوخت گازوئيل به گاز جهت كنترل آلودگي كارگاه ريخت .

4- نصب سيستم dust collector در كارگاه آند سازي د ر سال 1369 كه با استانداردهاي روز اروپا برابري مي كند و از پراكنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه هاي 3/ . ميكرون تا 4/ . ميليمتر در فضا جلوگيري شده و به چرخه توليد بازگشت مي يابد .

5- نصب سيستم كنترل آلودگي dry scrubber در سال 1374 در كارگاه پخت آند قديم ،ميزان انتشار تار يا قيد به 20 ميلي گرم در هر متر مكعب كاهش يافته است .

6- نصب سيستم كنترل آلودگي الكترواستاتيك (‌E.S. P )‌در سال 1375 در كارگاه پخت آند جديد ، ميزان انتشار قيد يا تار به كمتر از 50 ميلي گرم در هر متر مكعب كاهش يافته كه با استانداردهاي روز اروپا برابري مي كند .


كارگاه احياء

در اين كارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جريان الكتريسيته از محلول آلومينا (Al 2 O 3 )‌ در كريوليت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دماي 970 – 950 درجه سانتي گراد آلومينيم مذاب توليد مي شود . از نظر تكنولوژي سيستم موجود از نوع پيش پخت prebaked مي باشد و نحوه قرار گرفتن ديگها پهلو به پهلو side by side است كه شامل 5 خط و 700 ديگ مي باشد . با توجه به تكنولوژي موجود ، مقدار مصرفي جريان برق به ازاي هر كيلو گرم فلز توليديK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 مي باشد كه جريان مصرفي توسط دو خط فشار قويKv 230 متناوب وارد ركيت فاير ( يكسو كننده )‌شده و جريان ( A.C ‌)‌به ( D . C ) تبديل مي گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن ديگها به صورت سري ، آمپر عبوري در كليه ديگها ثابت و ولتاژ مصرفي ديگ نيز بر حسب مقاومت متفاوت است . در اين كارگاه به ازاي هر كيلو گرم فلز توليدي نياز به 2 كيلو گرم آلومينامي باشد . الكتروليت در پروسه توليد آلومينيم كريوليت ( Na 3 Al F 6 ) مي باشد كه علاوه بر نقش كمك ذوب براي آلومينا ، دماي ذوب آن را تا 960 درجه سانتي گراد پايين مي آورد و به عنوان هادي جريان تبادلات الكتريكي و تجزيه آلومينا را به عهده دارد .


كارگاه ريخت

اين كارگاه با استفاده از انواع كوره هاي نگهدارنده ، ذوب مجدد ، كوره هاي يكنواخت كننده دستگاههاي D.C تبديل مستقيم عمودي و افقي و پيك ماشين اتوماتيك و دستي نقش بسزايي در توليد انواع آلياژهاي ريختگي و كاپذير آلومينيم در استانداردهاي مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .

فلز مذاب محصول كارگاه احياء توسط پاتيل هاي محل مذاب به كارگاه ريخت ( شمش ريزي ) انتقال مي يابد ، تا پس از توزين ، نمونه هايي از آن به منظور تعيين آناليز شيميائي به آزمايشگاه ارسال گردد . عمليات كيفي مذاب و آلياژسازي بنا به سفارش مشتريان با افزايش هاردندهاي ( Hardeners )‌مورد نياز و ساير افزودنيها به مذاب انجام مي پذيرد . در پايان پس از برش ، بسته بندي و حك كه شناسائي و رديابي بر روي آنها تحويل انبار محصول مي شود ظرفيت اسمي اين كارگاه 120000 تن انواع آلياژ ريختگي و كاپذير مي باشد .





كربن پلنت

در اين كارگاه آندهاي مورد نياز سلولهاي احياء توليد شده و مواد مخصوص ميكس (‌MIX )‌ جهت آستر كاري ديگهاي احياء تهيه مي گردد.

اين كارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسيم مي شود :

كارگاه ساخت آند ( Green Mill )‌

مواد اوليه ( كك ، قير H . S . P )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از كنترل ميزان ، اندازه گيري ، دانه بندي و تعيين درصد اختلاط و اتمام زمان هر ميكسر (‌Mixer ) خميره آماده و جهت پرس شدن و تبديل به بلوكهاي مكعبي شكل توسط نقاله مربوط به دستگاههاي پرس ارسال مي گردد . ميانگين تقريبي زمان اختلاط در مخلوط كننده ها 80 – 55 دقيقه و درجه حرارت مبنا بين 230 – 220 درجه سانتي گراد مي باشد .
كارگاه پخت آند

اين كارگاه شامل دو بخش پخت قديم ( روباز )‌و پخت جديد ( روبسته )‌مي باشد . عمليات پخت آند در يك دوره چند روزه صورت مي گيرد . اين عمليات شامل مراحل بارگيري ، پيش گرم ، پيش پخت ، پخت ، سود كردن و تخليه مي باشد .
كارگاه پخت آند قديم

60 سكشن در اين كارگاه وجود دارد كه هر كدام 5 ( pit )‌ مي باشد آندها در 6 رديف 12 تايي در هر ( pit )‌چيده مي شوند . اندازه گيري درجه حرارت (‌ pit )‌يا كوره توسط حرارت سنج انجام مي گيرد .
كارگاه پخت جديد
اين كارگاه شامل 46 سكشن كه هر سكشن داراي 5 (‌pit )‌و ظرفيت 140 تا 145 بلوك مي باشد.
توزيع برق

توليد آلومينيم تنها به روش تجزيه الكتريكي و با مصرف بالاي انرژي همراه مي باشد حتي در كشورهايي كه داراي تكنولوژي پيشرفته هستند نيز توليد آلومينيم نسبت به توليد ساير فلزات از مصرف انرژي بالائي برخوردار مي باشد .
پست 230 كيلو وات ايرالكو

مصرف انرژي كارخانه توليد آلومينيم ايران ( ايرالكو )‌270 مگا وات ساعت است كه برابر مصرف بخش عمده اي از انرژي مصرفي در استان مركزي مي باشد و به اين علت تأسيسات گسترده و پيشرفته اي براي تبديل ولتاژ خطوط انتقال انرژي 230 كيلو وات به انرژي مورد مصرف كارخانه نصب گرديده كه به طور كلي شامل سه بخش ( بي )‌ورودي و پنج بخش (‌بي ) خروجي ، تبديل ولتاژ 230 كيلو ولت با قدرت 625 مگا ولت آمپر را به عهده دارد .
يكسو كننده ( ركيتفاير )‌

اين قسمت داراي 20 گروه تجهيزات تبديل ولتاژ 20 كيلو ولت به ولتاژ 800 ولت مي باشد كه از به هم پيوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط توليد جريان مستقيم به قدرت حدود 100 كيلوآمپر و 800 ولت P . C به وجود مي آورند كه مورد استفاده سالنهاي احياء قرار مي گيرد .
كنترل مرغوبيت

واحدهاي كنترل مرغوبيت شامل بخشهاي ذيل مي باشد :

1- كنترل كيفيت ريخت .

2- كنترل كيفيت احياء‌.

3- كنترل كيفيت توزين .

4- كنترل كيفيت توزين .



1- واحد كنترل كيفيت كارگاه ريخت :

اين واحد ضمن مسئوليت كنترل ، نظارت و صحت اعمال كيفي انجام شده در كارگاه ريخت و جداسازي محصولات توليد شده نامنطبق ، نظارت دقيق مراحل توليد از قبيل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنيها و كنترل دقيق آناليز مطابق با استانداردهاي معين و آناليز در خواستي مشتري را به عهده دارد .

2- كنترل كيفيت كارگاه احياء :

كنترل مواد مصرفي كارگاه احياء به ويژه آلومينا ، كريوليت و آلومينيم فلورايد و … از مراحل خريد و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرآيند توليد كارگاه شامل وضعيت ديگها ، انرژي مصرفي ،‌اندازه گيري افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .

3- كنترل كيفيت توزين :

اين واحد وظيفه توزين كليه مواد ورودي ( مواد اوليه و … )‌و مواد خروجي (‌محصولات و … )‌و بعضي مواد در گردش داخلي را به عهده دارد .

4-كنترل كيفيت آند :‌

كنترل مواد اوليه شامل پتروليوم كك ، قير H.S.P آنتراسيت ، فاندري كك و قير L . S . P بر عهده اين بخش است . كنترل كيفيت فرآيند توليد به شرح ذيل مي باشد :

ايستگاه بعد از پرس .

ايستگاه پخت .

ايستگاه تميز كننده .

ميله گذاري .
آزمايشگاه مركزي

آزمايشگاه مركزي شامل 5 بخش اصلي مي باشد :

1- بخش كوانتومتري ( Quantomter )‌

اين بخش مجهز به دو دستگاه كوانتومتري بسيار پيشرفته و مدرن در سه پايه آلومينيم آهن و مس همراه با دستگاههاي تراش و نمونه سازي مي باشد . كليه آلياژهاي آلومينيمي آهني و مسي نمونه هاي در حال توليد ، ريخته گري و نمونه هاي خارج از كارخانه را به صورت دقيق آناليز مي كند .

2-3- بخشهاي شيمي و شيمي فيزيك :

اين دو بخش مجهز به وسايل و تجهيزات آزمايشگاهي مختلف از قبيل دستگاه جذب اتمي ، دستگاه آناليز كربن – سولفور ، دستگاه اندازه گيري ويسكوزيته ، اسپكتروفتومتر تجهيزات لازم جهت آناليز كك ، قير ، آند و غيره مي باشد . آناليز نمونه هاي قسمتهاي مختلف كارخانه و خارج از آن ، آزمايشهايي از قبيل رشيو ( ratio ) ، كلسيم فلورايد ، فري آلومينا ، نقطه نرمي قير ، تعيين ناخالصيهاي قير و كك و آناليز هاردنرها را انجام مي دهد .

4- بخش X – RAY :

اين بخش مجهز به دو دستگاه (‌X rd و Xr f )‌ مي باشد كه كليه نمونه هاي مواد اوليه مصرفي در شركت و در حال فرآيند را آناليز مي كند .

5 - بخش دانه بندي :

اين بخش جهت دانه بندي نمونه هاي مختلف ، مجهز به كراشرها ، ويبداتورها و الكلهايي با مشهاي مختلف مي باشد .





5-هدايت حرارتي زياد

هدايت حرارتي چهار فلز از هادي ترين فلزات به همان ترتيب هدايت الكتريكي آنها كاهش مي يابد نقره داراي بالاترين هدايت حرارتي مي باشد كه سپس مس و طلا و در آخر آلومينيم قرار مي گيرد. در اينجا نيز فقط دو فلز مس و آلومينيم داراي اهميت تجارتي هستند .

ساخت ظروف آشپزخانه آلومينيمي مهمترين مورد استفاده هدايت حرارتي بالا است . در اين ظروف لازم است كه حرارت تا حد امكان سريع و يكنواخت از پائين به بالا و كناره هاي ظروف هدايت گردد

مناطق داغ موضعي مي تواند باعث سوختن و چسبيدن غذا شود . همچنين هدايت حرارتي كه باعث كاهش بازده حرارتي مي گردد . وقتي كه هدايت سريع حرارتي در يك فلز مورد نظر باشد آلومينيم اهميت دارد . پوسته رادياتور اتومبيل مثال خوبي است . در اين مورد پوسته فلزي سريعا حرارت را از مايع سرد كننده در حال گردش (آب در بيشتر موارد ) جذب كرده و در نتيجه مايع سرد شده به سرعت به موتور بر ميگردد . مبدلهاي حرارتي ديگر نيز وقتي كه از آلومينيم ساخته شود بازدهي بيشتري دارد . حرارت از قسمتهاي داخلي سيلندرهاي هواي فشرده (كمپرسور )به سرعت به وسيله ديواره ها جذب شده و به شدت به پره هاي خارجي منتقل مي گردد كه سپس به طريق تشعشعي به هواي مجاور منعكس مي گردد .

در صنايع توليدي اغلب تبادل حرارتي بين مايع و مايع انجام مي گيرد تا بين مايع و هوا فقط وقتي مي توان عمر مفيد را افزايش داد كه سيلان كامل مايع ادامه يابد . لوله آلومينيمي علاوه بر تبادل حرارتي سريع داراي سطوح داخلي صاف بوده كه پوسته نيز بر روي آن تشكيل نمي شود يعني از ابتدا مي توان از لوله هاي با قطر كوچكتر استفاده نمود زيرا در نظر گرفتن اضافه قطر براي تشكيل پوسته در حين كار در مورد لوله هاي آلومينيمي لزومي ندارد .

گرچه نرخ ضريب انتقال حرارت آلومينيم نسبتا زياد است ولي برخي از آلياژهاي آن داراي نرخ انتقال حرارتي بيشتري نسبت به ديگران مي باشند . نرخ انتقال حرارتي فلز آلياژ نشده 50/0 است . اين نرخبراي انواع آلياژهاي مختلف از 50/0 تا 26/0 متغير است و ممكن است به حالت و سختي آلياژ در يك آلياژ خاص نيز تغيير نمايد .



- قابليت انعكاس

قابليت انعكاس نوراز سطح يك فلز بيشتر به شرائط سطحي بستگي دارد تا به خود فلز . البته به طور كلي اين مطلب درست است گرچه سطح برخي از فلزات را مي توان بهتر از ساير فلزات صيقل داد . آلياژهاي سخت تر آلومينيم را مي توان با درجه بالائي پرداخت نمود طوري كه تا 90 درصد نور تابشي را منعكس نمايد. البته انعكاس نور از يك چنين سطح پرداخت شده اي را انعكاس آئينه اي مي نامند كه نوع انعكاسي است كه در آئينه هاي معمولي يا آئينه يك تلسكوپ نجومي مي توان ديد. از طرف ديگر انعكاس از يك سطح مات يعني سطحي خراش خورده بوسيله مواد ساينده انعكاس پراكنده ناميده مي شود . عموما در يك انعكاس پراكنده هيچگونه تصوير انعكاسي ديده نمي شود آلومينيم برس زده شده اين نوع انعكاس را توليد مي نمايد و بنابراين اين قطعات داراي سطح براقي نيستند . از اين نوع سطوح در معماري استفاده مي شود در واقع اغلب سطوح آلومينيمي مخلوطي از انعكاس پراكنده و انعكاس آئينه اي را توليد مي نمايند .

بر خلاف انعكاس نور انعكاس حرارت در فلزات يك خاصيت ذاتي فلز بوده و اصولا به شرائط سطحي بستگي ندارد . براي مثال ورقهاي شيرواني آلومينيمي مستقل از وضعيت و شرائط سطحي خود منعكس كننده عالي حرارت تشعشعي است . در نتيجه اين انعكاس حرارت تشعشعي ورق آلومينيمي عايق حرارتي خوبي محسوب مي گردد در هواي سرد نيز حرارت داخلي ساختمان توسط سطح زير ورق شيرواني به داخل منعكس مي گرد و در هواي گرم حرارت خارجي توسط سطح بالائي شيرواني انعكاس مي يابد . بنا براين درجه حرارت داخل ساختمان تقريبا ثابت باقي مي ماند .

در استفاده از ورق آلومينيمي در شيرواني براي مزارع و مرغداري ها از اين خاصيت آلومينيم استفاده مي شود . آزمايشات نشان داده است كه دامهاي محافظت شده از حرارت زياد تابستان توليد

بيشتري مي دهند . وقتي كه درجه حرارت مرغداري يا دامداري به زير 24 درجه سانتي گراد نگهداشته شود توليد تخم و شير افزايش مي يابد و حيوانات به ازاي هر وزن معين غذاي اضافي اضافه وزن بيشتري مي يابند.

بايد توجه شود كه آلومينيم علاوه بر اينكه داراي هدايت حرارتي بالائي است (حرارت به سرعت در قطعه آلومينيمي منتقل مي شود . ) انعكاس حرارتي زياد نيز دارد (قطعه آلومينيمي قسمت بيشتر حرارت تشعشعي به سطح خود را منعكس مينمايد . ) يك خاصيت حرارتي ديگر آلومينيم قابليت انتشار حرارت Heat Emissivity است . قابليت انتشار حرارتي به صورت اختلاف بين درصد قابليت انعكاس و عدد صد بيان مي شود . براي مثال ورق آلومينيمي با قابليت انعكاسي 83 درصد داراي قابليت انتشار تئوري 17 درصد است .

در انتقال يك مايع داغ يا يك گاز داغ بدون اينكه انرژي حرارتي زيادي تلف گردد از قابليت انتشار حرارتي كم آلومينيم استفاده مي شود . روشن ترين مثال در اين مورد كانالهاي حرارتي ساخته شده از ورق فلزي است . در اينجا منظور انتقال هواي داغ با حداقل ممكن تلفات حرارتي است . آزمايشات نشان داده است وقتي كه كانالها از آلومينيم ساخته شده باشد تلفات حرارتي كمتر از حالتي است كه در كانالهاي آهني گالوانيزه ايزوله شده اتفاق مي افتد مسلما در اين مورد مسئله اقتصاد اهميت دارد.

مقدار صرفه جوئي در مصرف انرژي در صنعت آلومينيم به تدريج افزايش مي يابد .

در هر حال امروزه در كشورهاي صنعتي توليد آلومينيم فقط 2 درصد ظرفيت انرژي الكتريكي كشور را مصرف مي كند كه 58 درصد اين مقدار از منابع هيدرو الكتريكي تامين مي شود. مقدار توليد تقريبي آلومينيم دنيا درسال 1979 حدود 2/15 ميليون تن بود كه در مقايسه با 6000 تن در اوائل قرن و تغيير مقدار مصرف انرژي براي توليد آن در اين فاصله زماني نشان دهنده پيشرفت سريع صنعت آلومينيم در دنيا است .

كارخانه ايرالكو (شركت سهامي آلومينيم ايران ) واقع در شهر صنعتي اراك تنها كارخانه احياء اكسيد آلومينيم در ايران است كه در سال 1346 با ظرفيت نهائي 45000 تن در سال تاسيس و در سال 1351 اولين محصول خود را توليد نمود . از توليدات كارخانه مي توان بيلت مخصوص اكسترود شمشهاي 1000 – 50 و 25 پوندي از آلياژهاي مختلف را نام برد .

همانگونه كه گفته شد براي توليد 906 كيلو گرم (2000 پوند ) آلومينيم فلزي مقدار دو برابر اين وزن آلومينا مورد نياز است . كك نفت تكليس شده مايع قطران زغال (قير ) كريوليت و فلورور آلومينيم ساير مواد خامي مي باشند كه به مقدار زياد مورد مصرف قرار مي گيرند .

مقادير نسبتا كمي از زغال متالورژيكي و آنتراسيت تكليس شده (Antracite ) نيز مورد نياز است در هر حال در فرآيند جديد توليد آلومينيم الكتريسيته ارزان قيمت فاكتور مهمي محسوب مي گردد .