گزارش كارآموزي در صنايع كاشي خزر

دسته بندي : فنی و مهندسی » سرامیک
گزارش كارآموزي در صنايع كاشي خزر در 35 صفحه ورد قابل ويرايش

فهرست مطالب


عنوان صفحه

مقدمه 1

آزمايشگاه كارخانه 3

آسياب هاي آزمايشگاهي 4

انواع خاكهاي سراميكي 4

سنگ شكنها 6

آسياب 12

مواد افزودني 13

فلوكولانتها 14

اسپري دراير 15

سيلو 17

پرس 18

كوره ها 19

لعاب 20

كائولن 27

طبقه بندي لعاب 32

تغيير لعاب شفاف 26

اكسيدهاي رنگ كننده 37

مراحل توليد كاشي لعاب خورده 41

معاب لعاب 43
سوراخ شدن لعاب 45



مقدمه
سخني در خصوص تاسيس شركت صنايع كاشي خزر

شركت صنايع كاشي خزر (سهامي خاص) با اخذ موافقت اصولي از وزارت صنايع و سرمايه اوليه سيصدو پنجاه ميليون ريال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسيد و با انتخاب هئيت مديره و مدير عامل از ميان سرمايه گذاران ، ضمن خريد زمين مورد نياز ، در شهر صنعتي رشت بلافاصله امور اجرائي پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسي و انتخاب و خريد ماشين آلات خطوط توليد و كوره ها از كشورهاي ايتاليا و آلمانغربي صورت گرفت .

در طول سالهاي جنگ تحميلي عليرغم مسائل و مشكلات عديده با برخورداري ازمعاضدت و همياري مقامات مسئول صنايع كشور و علاقمندي و پشتكار مهندسين و كارگران امور اجرائي پروژه متوقف نگرديد و همراه با پيشرفت امور ساختماني و آماده سازي سالن اصلي توليد و بخشهاي وابسته ماشين آلات و دستگاهها و كوره هاي بيسكوئيت و لعاب به كشور وارد و با نظر كارشناسان داخلي و خارجي تا پايان سال 1368 نصب و راه اندازي شد به ترتيبي كه از ارديبهشت 1369 توليد آزمايشي و بهره برداري از كارخانه آغاز گرديد . بديهي است همزمان با پيشرفت امور اجرايي پروژه و حسب نياز و مورد در دو نوبت سرمايه شركت به ميزان يك ميلياردو پانصد ميليون ريال افزايش داده شد و در راين راستا شركت از تسهيلات اعتباري بانك تجارت به منظور تامين بخشي از هزينه ها و تهيه و تدارك مواد اوليه مورد نياز بهره مند گرديده است . همچنين با افزايش ظرفيت توليد و نسب كوره هاي جديد و افزايش سرمايه اوليه در سال 82 ظرفيت سالانه كارخانه بالغ بر 2 ميليون متر مربع كاشي ديواري در طرحها و اندازه هاي 32*25 و 30*20 مي باشد .

شركت صنايع كاشي خزر در جهت خود كفائي و توليد كاشي با كيفيت برتر و برابر با محصولات خارجي داراي واحد تحقيقات و آزمايشگاه مجهز و مدرن بوده كه با استفاده از تجارب متخصصين اين رشته هموراه در خصوص كيفيت فيزيكي و شيميايي مواد مصرفي و مورد نياز به تحقيق پرداخته و با مصرف بهترين مواد در توليد و ارائه محصولاتي با كيفيت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه كار خود قرار داده است .







آزمايشگاه كارخانه

آزمايشگاه يك كارخانه كوچك است كه متخصصان در درون اين كارخانه مسئوليت مهمي را بر عهده دارند .وظيفه متخصصين اين واحد بررسي وتجزيه وتحليل نوع خاك مورد آزمايش است . بدين معني كه اگر خاك مورد آزمايش را كه مرغوبيت كافي ندارد ، تاييد كنند .تمامي توليدات كارخانه ، توليداتي بدون كيفيت و فاقد ارزش مي شود كه سبب ضرر و زيان فراواني مي شود .

به آزمايشگاه به اين دليل كارخانه كوچك گفته مي شود كه تمامي مراحلي را كه براي توليد يك كاشي در محيط كارخانه لازم است به صورت كوچكتر در آن واحد انجام ميشود .

لازم به ذكر است كه هر كارخانه توليدي نياز به يك آزمايشگاه مجهز دارد .

در آزمايشگاه از نمونه خاكهايي كه معمولا به صورت سنگ مي باشد و از 4يا 5نوع خاك است، آزمايشهايي به عمل مي آورنداز قبيل تعيين ميزان درصد سيليس ، آلومينا ، اكسيد آهن و…..

پس از تعيين ميزان درصد مواد تشكيل دهنده خاك تمام مراحل توليد كاشي در محيط آزمايشگاه انجام مي شود. پس از طي تمامي مراحل و توليد كاشي نظر قطعي خود را در مورد آن خاكهاي مصرفي بازگو مي كنند .


آسياب هاي آزمايشگاهي( جارميل )

در آزمايشگاه براي بررسي و تحقيق در مورد تركيب مواد اوليه و بدنه و لعاب از اين نوع آسيابها استفاده مي شود كه جنس آنها از پورسلان سخت مي باشد . مواد اوليه در اين جارميل ريخته مي شود و گلوله هاي سراميكي در ابعاد و گونه هاي مناسب افزوده مي شود . سپس بوسيله يك موتور الكتريكي به صورت دوراني و يا رفت و برگشتي به حركت در مي آيد و پس از مدتي مواد را نرم مي كند. مدت دوران يا لرزش بستگي به دانه بندي مورد نياز داشته و هر چه جارميل بيشتر حركت كند . دانه ها به ذرات كوچكتري تبديل مي شود
انواع خاكهاي سراميكي

به طور كلي خاكهاي سراميكي به دو گروه تقسيم مي شوند .

خاكهاي نوع اول :

خاكهاي نوع اول خاكهايي است كه در كنار صخره هاي مادر كه فلدسپات باشد به وجود مي آيد و هنوز به وسيله باد و يا آب به ساير نقاط برده نشده باشد .سنگهاي فلدسپاتي تحت تاثير آبهاي زمين كه به داخل آن نفوذ مي كند مواد محلول خود را ازدست مي دهند و متلاشي مي شوند گاهي نيز بخار يا گازهاي موجود در زمين اين كار را انجام مي دهند و در نتيجه خاكي به وجود مي آورند كه كائولن نام دارد .

يكي از انواع مهم گل سراميك كه مورد استفاده زيادي دارد كائولن است اين گل تا اوايل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سراميك سازي طرف توجه قرار گرفت .اما در چين ، در اوايل 200 پيش از ميلاد ظرف چيني سفيد از آن ساخته مي شد ايجاد كوره هايي كه درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چيني ظريف و شفاف در چين در حدود 600 سال بعد از ميلاد اتفاق افتاد . از اين نظر چيني ها 2000 ســـال جلوتر از اروپايي ها بوده اند . كائولن در چين بيشتر از هر كجاي ديگري يافت مي شود . چسبندگي كائولن چيني نيز بسيار زياد است و براي تهيه مواد سراميكي بسيار مناسب است . سراميك سازان چيني در ابتدا ظروف سفيد ولي كم دوامي از كائولن مي ساختند ولي پس از چندين سال تجربه توانستند كوره هايي با درجه حرارت بالا به وجود بياورند و يا چيزهايي به كائولن اضافه كنند تا بتوانند مواد سراميكي را كه سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

كائولن از تجزيه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود مي آيد ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقايسه با گلهاي نوع دوم چسبندگي كمتري دارد كائولن گلي نسبتا خالص اســــت و موادي نظير آهن در آن يافت نمي شود . كائولن در دماي 1800 درجه ذوب مي شود .

خاكهاي نوع دوم

خاكهاي نوع دوم آنهايي هستند كه از زادگاه اصلي خود توسط باد و باران به ساير نقاط برده مي شود . مقدار خاكهاي نوع دوم در طبيعت خيلي بيشتر از خاكهاي نوع اول است .

خاكهاي نوع دوم از نظر تركيب با هم تفاوت دارند در بعضي از انواع آنها كه كائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولي اين نوع كائولن بسيار كمياب است.

بال كلي كه يكي از انواع خاكهاي نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف مي شود داراي مقداري آهن است . بال كلي برخلاف كائولن داراي دانه هاي ريزبوده و مقدارآهن در آن زياد مي باشد .

بال كلي و كائولن هر دو مكمل هم هستند و بدين جهت آنها را با هم مخلوط مي كنند . نقطه ذوب بال كلي 1300 و انقباض بال كلي 20% است و آن را براي اصلاح گلهايي كه چسبندگي كمتري دارند مصرف مي كنند ولي مقدار آن نبايد بيشتر از 15% باشد .

اما گلي كه بيشتر براي توليد كاشي و ظرفهاي معمولي سراميكي به كار مي رود گل معمولي سراميك يا ارتن ور است كه داراي مقدار زيادي آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته مي شود .

حال نوبت حمل خاكهايي است كه به صورت سنگهاي عظيم الجثه هستند . براي اين كار بايد بهينه ترين روش را انتخاب كرد كه كمترين هزينه و سريعترين جابجايي را داشته باشد.اين روش توسط مهندسين مجرب امكان مي يابد آنها اين روش را براي حمل ارايه مي كنند .

بعد از اينكه ايـــــــن سنگهاي عظيم الجثه به كارخانه حمل شدند به سالن توليد ارجاع ميشوند و توسط سنگ شكنهاي موجود در كارخانه آنها را به قطعات بسيار كوچكتر تبديل مي كنند .

سنگ شكنها

سنگ شكنها ماشينهايي هستند كه وظيفه كاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسيم مي شوند



1- سنگ شكنهايي كه با نيروي فشار كار مي كنند مانند سنگ شكنهاي فكي ، مخروطي ، غلتكي

2- سنگ شكنهايي كه با ضربه عمل مي كنند مانند سنگ شكنهاي چكشي – ضربه اي

از ميان مواد اوليه سراميكي ، فلدسپار است كه به صورت سنگ معدني به كارخانجات برده مي شود .سنگ شكنهاي موجود در كارخانجات مواد اوليه سراميكي را از شكل معدني تا اندازه اي خرد مي كنند كه براي ادامه خردايش در آسيابهاي گلوله اي مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدني بايد حداكثر 15 ميلي متر باشد .)

در اين كارخانه از سه نوع سنگ شكن استفاده مي شود .در مرحله اول سنگ شكن فكي قرار دارد كه سنگهاي عظيم الجثه را به قطعات كوچكتري تبديل مي كند .سنگ شكن فكي معمولا براي خرد كردن سنگهاي سخت استفاده ميشود.
سنگ شكن هاي فكي

اين سنگ شكنها داراي دو فك هستند كه يكي ثابت و ديگري متحرك مي باشد .اسا س ساختمان اين سنگ شكنها از دو صفحه كه نسبت به هم داراي زاويه حاد ميباشند ، تشكيل مي شود كه يكي از آنها حول لولايي مفصل شده است به گونه اي كه نسبت به فك ديگر كه ثابت است باز و بسته مي شود . فكها مي توانند حالت دندانه دار يا محدب يا مقعر داشته باشند . سنگ شكنهاي فكي دندانه دار جهت خرد كردن سنگهاي سخت و بزرگ مي باشند .
نحوه شكستن سنگ توسط سنگ شكنهاي فكي

قطعه سنگهاي عظيم الجثه را در دهانه ورودي سنگ شكن ميگذارند، اين سنگها بين فكها محكم گرفته شده و گير مي كند زيرا فكها در حال حركت به طرف يكديگرند. سرعت اين حركت بسته به ابعاد دستگاه مي باشد يعني هر چه دستگاه بزرگتر باشد فك متحرك سرعتش كمتر خواهد بود . بايد براي يك سنگ در هر مرحله كه بين د.و فك خرد مي شود زمان كافي وجود داشته باشد تا قبل از آنكه مجددا بين دو فك گير كند به موقعيت جديدي به سمت خروجي سنگ شكن سقوط نمايد .

ميزان و ارتفاع اين سقوط به مقداري است كه مجددا لاي فكها گير كند در هر بار خرد كردن ابتدا فك متحرك خيلي سريع سنگ را گير مي اندازد و سپس از سرعت آن كاسته مي شود ولي در عوض نيروي بيشتري روي سنگ اعمال مي شود تا جاييكه سنگ شكن به انتهاي كورس (مسير حركت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فكها از يكديگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه ديگري سقوط مي كنند.

اين قطعات ريز شده براي مرحله آسياب مناسب نيست براي اين منظور اين سنگها را بعد از اينكه از سنگ شكن فكي عبور كرد براي تبديل به قطعات بسارريزتر به سنگ شكن ژيراتوري مي برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پيدا كنند . اندازه اين ذرات پس از عبور از سنگ شكن ژيراتوري بايد در حدود 15 ميلي متر باشد .

بعد از اين مرحله نوبت آن است كه سنگهاي خرد شده در شنگ شكن فكي را به سنگ شكن ديگري به نام سنگ شكن ژيراتوري منتقل كنيم. هدف از اين كار بدست آوردن دانه بندي ريزتر ميباشد.
اكسيد كرم

يكي از اكسيدهايي است كه رنگهاي متنوعي مي دهد . از كرم مي توان قرمز ، زرد كمرنگ ، قهوه اي و سبز به وجود مي آورد و اين رنگها بستگي به لعابي دارند كه اكسيد كرم در آنها مصرف شود . در همه لعابهاي فاقد اكسيد روي و لعابهايي كه خيلي سرب ندارند ايجاد يك نوع سبز مي نمايد ولي سبزي انها به قشنگي سبز اكسيد مس نيست . در حرارتهاي 950 درجه سربي كه مقدار آلوميناي آن كم است ممكن است ايجاد رنگ قرمز يا نارنجي كند . در لعابهاي سربي كه مقدار كمي سود دارند مقدار يك درصد آن زرد روشني ايجاد مي كند ، در اينجا نيز بايد حرارت 950 باشد .

كرم در لعابهايي كه اكسيد روي دارند ايجاد رنگ قهوه اي مي نمايد . رنگ قهوه اي براي زير رنگي ، از مخلوط كردن كرم و اكسيد روي به وجود مي آيد اگر اكسيد كرم به لعابي كه مقداري اكسيد قلع دارد اضافه شود قهوه اي متمايل به قرمز ايجاد مي كند و وقتي كرم به همراه كبالت در لعاب مصرف شود در حرارت 1250 درجه سبز آبي خوشرنگي به وجود مي آورد .

به جاي اكسيد كرم مي توان بي كرمات پتاسيم به كار برد ولي بي كرمات پتاسيم محلول بوده و سمي نيز مي باشد .
اكسيد منگنز

اين اكسيد نسبت به كبالت و مس ، رنگ كننده ضعيفي است و در لعابهاي سربي و قليايي تقريبا ايجاد رنگ قهوه اي متمايل به بنفش مي نمايد .اكسيد منگنز به همراه اكسيد آهن در

لعاب ايجاد رنگ قشنگي مي نمايد و همراه با اكسيد كبالت ، بنفش متمايل به قهوه اي ايجاد مي كند .

اكسيد نيكل

فرمول اكسيد سبز نيكلNIO و فرمول اكسيد سياه نيكل NI2O3 مي باشد . اكسيد نيكل در لعاب رنگهاي متنوع ايجاد مي كند ولي اكثرا رنگ قهو هاي به وجود مي آورد . مقدار كمتر از يك درصد آن در همه لعابها ايجاد رنگ خاكستري مي كند . ولي وقتي مقدار آن به 2 در صد مي رسد به رنگ قهوه اي متمايل مي شود .

اكسيد نيكل باعث مي شود كه رنگهاي ديگر به رنگ خاكستري تبديل شوند . اكسيد نيكل خود ماده دير گدازي است و بيشتر باعث مات شدن رنگ مي شود .
اكسيد وناديوم

اين اكسيد در لعاب ايجاد رنگ زرد مي نمايد . مقدار آن بايد 8تا 10 در صد باشد.
كرمات آهن

كرمات آهن در لعاب ايجاد خاكستريهاي مختلف مي نمايد و يكي از موادي است كه باعث تغيير ساير رنگها مي شود
اكسيد اورانيم

مقدار 10% اورانات سديم رنگ زرد ايجاد مي كند .اكسيد اورانيم در لعابهاي زياد سربدار ايجاد رنگ قرمز مي كند .
آنتي مون

اكسيد آنتي مون در لعابهاي سربي ايجاد رنگ زرد مي نمايد .
مرحله توليد كاشي لعاب خورده

بيسكويتهايي كه توليد شده بود توسط واگن هايي به خط لعاب برده ميشوند ودر آنجا بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند .درابتدا يك نفر با چكش مخصوص ضربه اي به كاشي ها مي زند و اگر كاشي داراي ترك باشد با اين ضربه مي شكند . كاشي هاي سالم توسط نوار نقاله به جلوترهدايت ميشود و در اين مرحله يك لايه نازك چسب به نام فيكساتوربر روي بيسكويت ريخته مي شود نوار نقاله همچنان كاشي را به سمت جلوهدايت مي كند . كمي جلوتربوسيله دستگاه ديگري روي كاشي لعاب ريخته مي شود . مقدار لعابي كه روي كاشي ريخته مي شود بستگي به كارخانه داشته به اين صورت كه برا ي قرار دادن مقدار زياد لعاب روي كاشي سرعت نوار نقاله را كم كرده و برعكس .

بعد از اين، نوار نقاله بيسكويت را به جلوتر هدايت مي كند . دراين مرحله به دستگاه شابلون مي رسيم دراين مرحله بر روي بيسكويت طرح انداخته مي شود اگر قرار باشد كه بيسكويت داراي يك طرح با چند رنگ مختلف باشد . چند دستگاه شابلون را در كنار هم قرار ميدهند .نمونه طرح بر روي پارچه مخصوصي در آورده ميشود كه به وسيله سوراخهايي بامش 77 رنگها روي كاشي ريخته مي شود .و نوار نقاله به سمت جلو و كوره رولر هدايت مي شود .

بيسكويت هايي كه داراي لعاب هستند داخل كوره رولر مي شوند و حدود 50 دقيقه در دماي حدود 1100 حرارت مي بينند . پس از اين مرحله نوار نقاله به سوي مرحله بسته بندي هدايت مي شود.